外排屑深孔加工负压装置的数值模拟与研究

对负压装置在外排屑深孔加工系统中的应用进行了可行性与工作原理的研究,并针对该装置的参数选择进行了系统的论证。同时建立了排屑通道负压区的流体模型,对影响排屑效果的一个重要参数——射流喷射角进行了数值模拟。经研究证明,选取合适的参数可以有效地解决外排屑深孔加工过程中排屑困难等问题。     

难加工材料的新型加工技术研究

通过大量的理论与试验,针对难加工材料的特点,从材料本身的切削加工性、刀具材料的选用、切削液的使用和机械加工等方面提出了改善难加工材料切削加工性的方法及新技术新工艺,对难加工材料的切削加工有一定的帮助和指导作用。     

非线性减振槽在不同排布方式下抑制深孔镗削颤振的研究

非线性减振槽能有效地抑制深孔镗削过程中的颤振,其镗刀系统输出阻尼的大小受非线性减振槽排布的影响。因此,设计了3种不同排布方式的非线性减振槽双镗杆结构:螺旋排布、交错排布以及直列排布。首先,通过Fluent软件对3种不同排布方式下的非线性减振槽的阻尼流场进行仿真,得出螺旋排布的非线性减振槽阻尼通道输出的阻尼效果更好;其次,运用Simulink软件对其动力学模型进行仿真,得出振动时域图,直观地显示了螺旋排布的非线性减振槽双镗杆结构抑制深孔镗削过程中的颤振效果更优。     

发动机燃烧室壳体的拉深工艺

文章分析了低合金高强度合金板塑性变形的特点,论述了各种因素对拉深工艺的影响。通过试验研究,进一步优化了模具结构,优选了工艺参数,制定了合理的退火规范和润滑方式。从而提出了一套行之有效的低合金高强度合金板的拉深工艺,确保发动机燃烧室壳体的质量满足系统性能要求。     

深孔加工关键技术研究

分析了航空航天制造业中的一项关键技术——深孔加工工艺技术的特点以及影响深孔加工的各种因素。应用高效抽屑技术和机电一体化技术，研制推出了新型深孔加工技术及其装置——可调式高效负压抽屑装置和电磁式过载保护装置。通过试验证明，进一步优化了负压抽屑装置结构设计，从而使排屑更为流畅，大大提高了深孔加工的精度和生产效率。     

弹翼气动升力的设计方法研究

介绍了气动升力模拟实验方案设计及数据处理的方法,为确定弹翼展开过程的升力、冲击、角速度和角加速度等气动力系数提供参数.     

三切削刃BTA深孔钻钻削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔条件下切屑变形和钻削力的情况.通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系.研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃(内刃、中间刃、外刃)的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的.     

基于距离加权误差的曲面体位姿调整优化算法

针对大型曲面体装配对接中存在的误差优化,研究了位姿调整中控制点匹配问题和测量误差最小化算法。提出了一种由对接基准面位置决定的距离加权误差计算新模型,研究不同的位姿控制点与基准面的位置关系对制造误差的权重赋值,并对控制点的理论坐标进行预处理,用非线性最小二乘法和高斯—牛顿迭代法求解坐标系转换的七参数最优解。通过实验验证,相比预处理前,该算法有效提高了对接准确度,为机床定位器调姿提供了一种新方法。     

负压排屑装置楔形结构优化设计与仿真

为解决超大长径比深孔加工排屑困难问题,在分析DF系统负压排屑作用机理的基础上,建立负压射流模型,通过采用填充部分前/后分离区所占区域的方法,设计了一种位于射流喷嘴处的楔形结构,以减少前/后分离区的能量损耗。理论计算及Fluent仿真优化实验结果表明,该楔形尺寸在长度L1=75 mm、宽度L2=1 mm时效果最好,切削液流速增大约10.07%,湍流动能增大约11.39%,负压区压力值减小约79.26%,该楔形结构提高了负压排屑能力,最大程度地减少了前/后分离区的能量损耗。     

给定参数的车辆轮边减速机设计计算

重载汽车为了提高扭矩,基本都已采用轮边减速机的结构。轮边减速机为行星轮结构,文章利用实例计算的方式简要阐述了轮边减速及的设计方法。