在线检测系统在数控车床中的应用

在线检测技术为数控加工质量监控提供了更有效的方法。鉴于此,在FANUC数控车床加工过程中,利用雷尼邵测头对加工工件等进行在线检测,通过测量值分析、计算,实现工件定位、加工尺寸的实时监控和自动补偿,从而大大提高了生产效率,确保了加工质量。     

基于FANUC FOCAS的大型精密工件在线测量与监控系统设计

针对大中型精密工件在自动线加工过程中,存在对位搬运困难,加工精度要求高,出现加工缺陷时修复困难、损失大等问题,利用Renishaw的OMP60测头和对刀仪,结合FANUC的FOCAS软件库,通过C#编写机床实时采集和监控软件,配合数控系统G代码和宏指令,构建一套在线位置找正、尺寸测量和刀具监控系统,实现工件的对位位置的自动找正和刀具破损的在线监控,保证了工件的加工质量,满足了自动线上大中型精密工件的自动加工需求。     

基于数控平台的超长工件多功能协作加工监控技术

分析超长工件在数控平台上完成多个工位及其功能体协作监控的技术要求,围绕SINUMERIK840D数控系统为控制平台,设计了超长工件多轴协作的控制实现原理,给出了加工过程监控系统的实时数据库构建方法与主轴自动定位控制原理,探讨了监控系统中各功能部件在数控平台上的实现步骤,通过应用Visual Studio和840D OEM为混合工具,开发实现了基于数控平台的超长工件监控系统,最后给出了系统在500 m长钢轨整形加工中应用的具体实例.结果表明给出的多功能协作的监控技术在超长工件加工控制中应用的可行性.     

基于HMI工业机器人砂抛单元砂带磨损补偿管理系统的开发

在工业机器人砂抛柔性加工单元成功开发和先前研究的基础上,为了进一步解决因砂带磨损导致的工件磨削量减少,加工工件一致性差等问题,基于HMI建立了砂带非线性提速补偿的自动管理系统,实现了在对工件磨削量进行监控的同时,可根据砂带的磨损程度进行相应的补偿,自动化管理砂带并实现砂带在线报废、报警的目标,促进了砂抛生产过程的自动化。     

基于LSTM和功率信息的大型工件加工过程监控

设计一种通过功率信息和长短时记忆神经网络来实现对大型工件加工过程进行监控的方法.采集加工过程中的机床功率数据,使用网格搜索法优化参数,建立加工过程识别模型,用以实现监控大型工件加工过程.利用功率信息监控加工过程既可以掌握加工进度,还可以结合工步和功率信息判断生产过程中的异常情况.模拟实例表明,该监控方法效果较好.     

切削加工尺寸精度模糊智能控制技术

针对金属切削加工中影响工件尺寸精非线性因素从多、精确数学难以建立的特点,提出金属切削加工尺寸精度控制的模糊智能化方法,设计了自寻优模糊控制器,实现了工件尺寸在线智能监控,试验仿真结果表明,这种控制器具有很好的鲁棒性,获得了满意的控制效果。     

一种基于动态时间弯折和功率信息的在线加工工件自动识别和监控方法

针对目前车间工件加工进度信息主要靠人工统计、且在混类加工时经常出现统计出错以及工人为加快加工进度擅自改变加工参数造成浪费等现象,在分析数控机床主轴功率特性的基础上,提出一种基于动态时间弯折技术和功率信息的在线加工工件自动识别和监控方法。该方法首先将各种工件加工时可能的主轴功率信息经过特征矢量的选取、特征序列的形成及其时间规正和匹配距离计算以及K均值法的聚类等处理过程,形成特征模板库;在工件加工时实时采集功率信息并进行处理形成特征矢量序列,将该序列与特征模板库中的模板进行时间规正和匹配距离计算等处理,根据匹配距离的大小以及所设定的门限值,判断加工工件的类别或监控加工过程加工参数的正确性。在某装备制造车间的应用验证表明,上述方法能很好地识别加工工件的类别,并起到监控加工过程的作用。     

切削加工尺寸精度模糊智能控制的研究

针对金属切削加工中影响工件尺寸精度非线性因素众多 ,精确数学模型难以建立的特点 ,提出尺寸加工精度控制的模糊智能化方法 ,设计了自寻优模糊控制器 ,实现了工件尺寸精度在线智能监控。仿真试验结果表明 ,这种控制器具有很好的鲁棒性 ,获得了满意的控制效果。     

基于轴承压盖零件的数字化车间设计应用

针对轴承压盖零件进行数字化车间建设,实现订单自动下发、工件的自动运输、工件的智能存储、工件的自动加工、生产的总体监控管理等一系列数字化无人工厂的功能。实际应用中数字化车间无人化程度高,设备运行稳定,使用户获得良好的经济效益。     

切削加工尺寸精度模糊智能控制的研究

针对金属切削加工中影响工件尺寸精度非线性因素众多,精确数学模型难以建立的特点,提出尺寸加工精度控制的模糊智能化方法,设计了自寻优模糊控制器,实现了工件尺寸精度在线智能监控。仿真试验结果表明,这种控制器具有很好的鲁棒性,获得了满意的控制效果。     

恢复加工中心在线检测功能的实践

介绍了恢复Mandelli加工中心在线检测功能所做的工作.分析了影响壳体零件加工质量的因素,并探索出实现加工过程在线检测功能与作用的有效途径.     

异形玻璃自动切割机在线加工及控制技术

应用CAD／CAM技术进行图形编辑和刀位文件的自动生成,是目前国内外自动化加工的发展趋势,介绍了利用CAD／CAM技术通过PC与PLC的通讯进行异形玻璃的在线加工和控制方法。     

基于误差补偿的加工中心在线检测软件的开发

对加工中心在线检测软件误差补偿技术进行研究，基于Windows平台开发了在线检测误差补偿软件。并对软件开发中的关键技术检测系统的几何误差模型的建立、测头误差处理技术进行了研究。可以同时对测头误差、机床几何误差进行补偿，有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证。     

在机测量与反求系统

在机测量与反求系统是在机测量技术和反求工程技术相结合的产物.该系统重新组合并改造企业现有资源,扩展加工设备的功能,从而缩短新产品设计周期,提高产品精度和质量,增强企业竞争力.本文提出在机测量和反求系统的模型,建立由FV1000三轴立式加工中心、FANUC-0MC数控系统、EP6BL型测头、UG和自行开发的计算机辅助测量软件组成的在机测量与反求实验系统.     

加工中心在线检测中机床误差的补偿研究

论述了加工中心在线检测误差补偿方式、机床误差建模的国内外研究动态、提出了基于多体理论的机床误差建模方法,并根据实验结果,得出在线检测误差补偿可以提高检测精度的结论。     

直齿锥齿轮刨齿加工在线检测与机床调整

文章介绍了对齿厚、齿高、齿深等参数进行预测并在线测量,及时调整机床参数,纠正偏差,从而提高直齿锥齿轮刨齿加工精度的方法和具体步骤.     

加工中心运动误差在线视觉检测方法研究

介绍了当前对机床加工误差的几种检测方法,针对在线检测的要求,以TH5660A立式加工中心为研究对象,利用高分辨率的面阵CCD,提出了一种基于机器视觉的加工中心运动误差的在线检测系统方案.介绍了系统的硬件设计方案和软件总体设计方案.通过边缘检测、像素细分及边缘拟合等软件技术使测量精度突破像素级限制,达到亚像素级,可实现高精度检测.     

磨削加工对象多变时砂轮状态在线监测方法

在磨削加工对象频繁更换的情况下 ,工件的材料、加工要求、磨削条件和磨削参数经常变化 ,使声发射信号的信息也随之发生变化 ,为此提出基于声发射信号多变情况下的归原处理法 ,用于多变磨削加工环境下砂轮状态的在线监测。通过实验验证了该方法的可行性     

用于加工中心的在线检测新方法研究

本文提出基于特征的检测路径规划及编程方法，通过建立检测路径数学模型，解决了计算机辅助检测规划的关键问题。开发的系统用于SSK—U60355轴加工中心上，实现了零件的高精度在线检测，大大提高了加工精度和效率。     

A computer-aided design system for foot-feature-based shoe last customization

The micro-electrical discharge machining (micro-EDM) process has proved to be an appropriate nonconventional machining method for manufacturing accurate and complex three-dimensional structural micro-features which are difficult to be produced by conventional processes. However, the miniaturisation of the EDM process requests special requirements on the machining equipment. Pulse generators which can produce small input energy pulses and high precision systems are the two major requirements. In this paper, newly developed technologies regarding these aspects are explored with the aid of a commercial micro-EDM machine. By examining the pulses, innovative strategies implemented in the pulse generator are studied. Pulse measurements reveal the correlation between the discharge pulses and the machine parameters in order to provide an overview of process capability. Conclusions are applied on machining of a ceramic composite Si₃N₄-TiN and optimised machining settings for different machining conditions are achieved. Accordingly, applications of two- and three-dimensional micro-structures on different types of materials such as a stainless steel micro-compressor and a ceramic miniature gas turbine are demonstrated. By inspecting the machining geometry and surface integrity, process characteristics of micro-EDM are discussed.