某异型阀门壳体同轴度误差分析及改进措施

针对某异型阀门壳体生产过程中端面法兰同轴度超差问题，分析了产品的基本结构特征，从装夹误差、机床误差、测量误差等进行了研究，提出了异型阀门壳体加工过程中二次装夹工艺基准选择原则，设计了一种阀门壳体的装夹与找正方式，改善了阀门壳体的加工工艺性，提高了加工精度与效率。     

提高某复杂简体加工良品率

某产品由上简体和下简体装配而成,上下简体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加.本文通过改进简体加工工艺,调整简体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了简体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题.     

提高某复杂筒体加工良品率

某产品由上筒体和下筒体装配而成,上下筒体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加。本文通过改进筒体加工工艺,调整筒体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了筒体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题。     

工装夹具在航天零件机械加工中的应用

对航天零件机械加工中的活门盒底座壁厚尺寸超差问题进行分析和研究,确认装夹变形是导致活门盒底座壁厚尺寸超差的主要原因。针对这一问题,设计了工装夹具,并应用于航天零件机械加工中,达到控制产品装夹变形的目的,同时提高了产品的壁厚尺寸精度,减小了废品损失。所设计的工装夹具结构简单,制作方便,使用性能良好。     

组合壳体圆跳动超差分析及工艺改进

本文针对某组合壳体中下壳体装配后圆跳动超差问题进行系统分析,查找出影响装配精度的主要因素,并针对具体问题进行工艺改进。实践证明,改进后的加工工艺能够满足产品设计要求,解决了靶试中产品地面密集度不合的问题,提高成品率,降低生产成本。     

减少涡轮增压器壳体加工变形的工艺方案设计

分析了特殊结构的涡轮增压器壳体加工过程中易变形和形位公差难保证等问题。通过调整加工流程,解决由于产品变形导致测量芯棒无法测量跳动度的问题;用立式数控车代替卧式数控车,消除由于产品自身的重力因素引起的跳动度超差;通过磨修夹具和减小装夹压力降低了产品装夹变形导致的跳动度超差;合适的切削参数选择使切削完全满足了图样的各项精度及表面粗糙度要求。可见合理工艺方案是保证产品质量的最佳途径。     

发射装置异型壳体轮廓尺寸加工工艺改进

针对异型壳体外形轮廓加工尺寸超差问题,通过分析产品轮廓加工工艺过程,提出了工艺改进方案；通过调整工艺路线,制作工装,提高了产品的一次交检合格率,零件加工一致性也得到提高.     

耐压薄壁组件数控加工工艺研究

通过对现有数控工艺进行分析,针对粗基准导致数控加工后壁厚超差的问题,改进校平工艺,校平后进行数控工艺调整,预留铣削余量,壁厚测量后进行补偿找正的数控铣削方法,通过数控加工实验和小批量加工,该工艺方法数控加工的耐压薄壁组件壁厚满足设计指标。同时针对机床对超声波测量壁厚的影响,0.5mm铣削余量对表面质量的影响进行了检测方式、数控加工余量的调整,调整后数控加工工艺完全满足设计指标需要。     

钛合金薄壁锥形滤网的数控加工

通过分析钛合金薄壁锥形滤网的加工难点,针对加工过程出现的网格形位偏移、网格破裂、厚度不均和厚度超差等缺陷,制定了该零件的数控加工工艺。采用提高零件自身结构刚度、装夹刚度以及销孔周向准确定位的优化措施,有效解决了因加工震颤而导致网格形状位置偏移和破网的问题,保证了薄壁滤网壁厚尺寸精度。优化后的加工工艺是保证钛合金薄壁锥形滤网加工质量的关键,可为类似钛合金薄壁零件的加工提供参考。     

转向节壳薄壁壳体零件加工工艺研究

介绍了转向节壳类薄壁壳体零件的加工工艺方法,研究并分析了热处理、加工基准、夹具、装夹力、切削刀具等工艺参数对加工精度的影响。     

丑浮动球面夹紧方式加工薄壁件

薄壁零件在机械加工中一直是个难题,不管机床、刀具的精度多高,若工艺及装夹不佳都会造成产品变形超差。产品的变形主要由以下两个方面原因造成：①产品的壁薄,刚性较差,装夹时易受夹紧力影响产生变形,产品加工后释放夹紧力,引起产品回弹变形超差。②材料存在内应力,去除材料后内应力释放引起产品的变形。     

船用艉管轴承孔的加工

船用艉管轴承毛坯是进口半成品,内孔留有加工余量,其余尺寸全部成品.该产品具有工件长、壁薄、刚性差、极易变形、材料特殊、尺寸和形位精度要求高、表面粗糙度值低的特点,加工难度相当大.文中介绍了艉管轴承孔的加工工艺方案,对使用机床设备、定位基准和装夹方法的确定、夹具设计、工艺参数的选择以及内孔尺寸公差的测量进行了详细分析.     

低强度薄壳零件的加工工艺研究

低强度薄壳零件受材质和几何形状的影响,壁厚超差是常见和不易解决的问题,以某端盖为例,通过超差原因分析与改进夹具、工艺、刀具,提高了产品的合格率.     

某重型发动机齿轮工艺开发及改进探讨

新开发的某新型发动机齿轮为薄壁件,试制过程中,出现心部硬度超差、淬火变形大、位置精度不达标以及外圆尺寸超差等问题,造成加工效率与合格率低。通过更换更适合的零件材料、优化热处理工艺、优化数控加工参数及加工工艺等方面的改进,改善了心部硬度超差、变形及位置超差问题,最终使产品顺利交付,同时工艺改进后生产效率和产品合格率均得到提高并满足要求。     

提高轮毂同轴度和垂直度的工艺研究

针对某型号轮毂同轴度和垂直度超差问题,对原加工工艺进行优化,分析影响同轴度和垂直度超差的主要因素。通过设计精车专用工装、合理选用精车刀具和优化工序等保证了轮毂同轴度和垂直度的加工精度,使产品合格率提升至96%,并提高了装夹找正效率,解决了困扰企业生产的技术难题,可为类似产品加工提供一定借鉴。     

航天阀门壳体工件专用夹具设计

针对阀门壳体零件生产准备时间消耗严重、加工过程中装夹定位困难以及多次装夹易造成误差传递和累计的问题。通过对某阀门壳体工件加工工艺分析,设计了一种航天阀门壳体工件加工专用夹具,包括连接板、分度盘、垫板、螺栓、定位销等部件。改善了阀门壳体工件的加工工艺性,提高了加工精度与效率。     

某安装架同轴度超差的原因分析及解决措施

在机械加工过程中,经常会遇到一端外圆与另一端的内孔同轴,中间通过壁厚较薄圆环连接的安装架。针对安装架的外圆与内孔同轴度误差超差的问题,从材料、加工工艺和所用工装等3个方面进行分析,找到了同轴度超差的主要原因,制定了相应的解决措施,绘制了工艺流程图,编制了详细的加工工艺。通过采取增加时效工序,合理安装工艺流程以及改进工装等措施,解决了质量问题,提高了安装架外圆与内孔的同轴度,为今后同类产品的加工提供了宝贵的经验。     

基于装夹变形防控的齿轮箱壳体高效加工工艺设计

针对齿轮箱壳体找正时间长、装夹易变形、尺寸易超差等问题开展分析和研究.通过设计高精度快换工装,将装夹找正移至机外进行,减少机内频繁装夹找正导致的设备停机,经加工实践验证能提高机床的有效利用率;通过量化装夹力矩,有效控制装夹变形导致的尺寸超差.     

液性塑料卡头解决了定心精度问题

随着我国精密机械工业的高速度发展,对精密轴承的需要愈来愈迫切。因此急需提供能加工各种规格的精密轴承的专用磨床,并相应的改进工艺装备,以保证加工质量。我厂自行设计制造的切入式滚珠轴承河道磨床,试车时发现夹具定心精度不高,加工小型轴承有困难,必须设法解决。 内孔直径为15毫米的c级滚珠轴承内坏,沟道的壁厚差为0.002毫米; 椭圆度0.0015毫米;定心精度必须保证在0.001毫米以内;内环装夹时的径向间隙不能大于0.002毫米。这样高的精度,沿用老的装夹方法是很难达到的。 在通常情况下是采用心轴。为了便于装卸工件,心轴外径约比工件内径…     

航空用薄壁长筒多瓣爪形零件加工工艺改进研究

针对一种航空用薄壁长筒多瓣爪形零件夹簧在加工过程中尺寸超差、表面粗糙度差、合格率低的问题,从加工工艺方法、工艺装备等方面展开了研究分析。通过优化工艺路线,设计专用夹具等方式,得到了有效的解决方案,明显提高了产品合格率,解决了零件变形、无法装夹等问题。