钢管端坡口自动加工组合机床的设计

针对目前加工钢管坡口方法的质量差、成本高、效率低、劳动强度大、质量难以控制等问题,设计了一种钢管管端坡口自动加工组合机床.利用该设备可实现钢管的快速装卸,可靠定位及夹紧,自动完成循环加工过程.较大地降低劳动强度,提高生产效率,为钢管的坡口加工提供了可靠的技术保证,具有良好的经济效益和应用价值.文中还给出了钢管管端加工工艺方案、机床夹具、动力头及电气-液压控制系统的设计方案.     

倒棱机仿形浮动刀架的设计

针对大管径的焊接钢管端面加工问题,设计一台具有仿形浮动刀架的钢管端面倒棱机.它的特点是：工件不动,刀盘旋转,在切削过程中,刀架浮动,滚轮内仿形,使得钢管的设计基准与工艺基准一致,有效地消除了焊接钢管在直径方向上的不圆度对坡口均匀度的影响,使得加工出来的钢管端面坡口均匀光洁,可达较高的精度.     

切削稳定性控制技术研究

切削稳定性是保证切削系统加工精度和寿命的一个主要因素。结合切削稳定性控制理论 ,针对机床设计、使用的不同阶段 ,提出几种改善切削稳定性的方法 ,对提高机床加工效率、加工精度和加工成本都有很大帮助。     

高精密微细切削加工机床的研制

微细切削技术的发展离不开微小型化机床设计和制造技术的发展,然而微细切削加工的高精度对微细切削机床的性能和设计提出了更高的要求。因此,针对微细切削机床设计和研制的特点,自主研发了一台微小型切削加工机床,该机床可应用于微细车削、刨削、飞切等加工方式。其设计理念是,利用大理石气浮导轨结合精密直线电机技术,提高机床的精度和加工稳定性。     

大直径焊管坡口仿形车削

通过对焊接钢管的坡口加工精度的分析表明,采用固定刀盘车削焊管,其精度难以得到保证,为此,提出了仿形车削方法和仿形车削刀盘的设计结构.     

介绍几种机床精度检验的书籍

为了保证机床的制造质量,在机床零部件的加工和机床成 品的装配过程中都必须进行检验;机床成品的验收试验,则是 保证机床质量的最后的重要关键。为了作好这一工作,机床的 精度检验标准和正确的检验方法是必不可少的。下面介绍几种 书籍供机床设计、工艺、》加工、装配和检验人员参考。也可作 为机床验收。安装、保养维护以及设备检修的参考。 机床精度标准手册──金属切削机床研究所编, “机床与工具”编辑部出版。本书收集了金属切削机床研究所提 出的部颁标准草案,包括二十几种最通用的机床精度检验标准和通用技术条件。这些标准是在各机…     

组合加工法在夹具制造中的应用实践

夹具是机床切削加工的重要工艺装备,使用夹具的首要目的是保证机械零件尺寸（形状）精度及位置精度,而机械零件的制造精度很大程度上取决于加工该零件的机床夹具能否达到设计精度的要求。     

超长、大管径精密螺纹套管专用数控套车机床研究

介绍了一种用于管长12 m、管径φ200～550 mm的多头、变螺距精密螺纹套管加工的专用数控套车机床的工作原理、基本组成.重点分析了该机床数控径向切削进给的实现方法,以及多刀同时切削多头螺纹的技术实现,给出了工程应用实例.     

AP1000主管道安装关键技术

为保证AP1000反应堆冷却剂主管道的安装满足设计要求,对测量技术、主管道坡口加工及主管道焊接变形控制进行了研究。结果表明:激光测量能完全满足精度控制要求,坡口加工的进刀量不超过0. 25 mm/次,对主管道焊接变形可进行有效控制及跟踪。在上述研究的指导下,主管道安装完全满足设计要求。     

高速切削加工技术在数控机床中的运用分析

高速切削加工技术能够有效提高生产效率,增强加工精度,节约资源。在数控机床上中的具体应用,主要体现在数控系统、配套刀具、机构设计、伺服单元以及机床主轴等方面。随着技术的进步和发展,高速切削加工技术正在朝着绿色化和高精度方向发展。因此,主要分析了高速切削加工技术在数控机床中的具体应用。     

沟槽高速切削技术及其加工策略研究

目前在机械加工领域,沟槽广泛出现在精密设备的关键件上,由于沟槽是由高精度的异形槽构成,因此采用传统加工工艺难度很大,加工成本过高。这里将高速切削技术应用到沟槽类零件的加工中,提出了零件的工装设计与装夹方案。并对高速切削过程中涉及的粗加工、半精加工和精加工策略进行探讨,最后总结出加工中缓解刀具寿命下降的工艺措施。     

激光切割机结构优化及几何精度分析研究

以加工幅面为720 mm×600 mm的激光切割机为研究对象,利用有限元方法对其进行整体结构刚度分析;建立激光切割机几何误差模型,结合激光干涉仪测试切割机动、静态下激光切割机导轨直线度、角度误差及运动速度等数据,对其几何精度和定位精度进行了分析研究.研究结果表明:利用有限元对切割机进行的结构优化改进,可有效减小激光切割...     

A precision design and NC manufacturing model for concave-arc ball-end cutters

Having first defined the helical angle as the angle between the cutting edge and the axis of rotation of the cutter, this paper then presents design models for producing the cutting edge and groove of a ball-end cutter with concave-arc generator. The relative feed speeds of the grinding wheel in the radial and axial directions during NC machining of the cutter are derived based upon a given speed of rotation. The feed speed of the grinding wheel in the radial direction is modified according to the cross section of the groove that passes through the center of the cutter sphere. The paper presents a method for manufacturing a concave-arc ball-end (CABE) cutter using a 2-axis NC machine. The models that are used to calculate the actual obtained groove and the computer simulation method are also included. To further enhance the accuracy of the mathematical models, a compensatory machining process that eliminates residual profile on the revolving surface is presented. This paper provides a valuable reference for the design and machining of this cutter type.     

数控机床在线测量技术与误差分析

对数控机床在线测量技术和系统误差分析进行了研究,认为随着制造技术的不断发展,对于超精密加工,相应的测量设备必须跟上,才能保证精度达到设计要求;要开发出具有在线测量功能的数控机床,才能够适应机械加工的需求.     

V型毛细微沟槽犁切-挤压成形试验研究

采用犁切—挤压一次成形加工工艺,在0.5mm厚的铜带表面加工出V形毛细微沟槽结构。对所加工的V型微沟槽进行电镜扫描,观察其特征,并用显微镜测量其几何参数。分析了不同加工参数和刀具结构参数对沟槽翅高和槽深度的影响。研究结果表明:在V型微沟槽成形过程中,受到加工参数和刀具结构参数的联合影响。     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

机床数控技术的革新浪潮

本文介绍数控机床的最新发展 ,着重论述信息技术和驱动新技术给数控机床带来的高精度、高速加工、兼容性、开放性等优异性能     

钛合金大直径孔螺旋铣削工艺优化研究

本文基于螺旋铣孔技术,采用正交试验和极差值分析方法,在钛合金上进行了19.05mm直径孔的螺旋铣削试验。分析了不同切削参数对轴向切削力、钛合金孔径、粗糙度等的影响,以此为指标优化出最佳工艺参数。在此基础上研究了最佳参数下切削力、加工质量和刀具磨损随加工孔数的变化,发现在大直径孔加工中,螺旋铣孔技术可有效改善加工质量、提高加工效率。     

关于里巴斯绳槽的加工方法

介绍折线绳槽卷绕技术的起源、及钻机绞车滚筒绳槽的制造现状.针对里巴斯(LEBUS)绳槽的特点,说明了加工里巴斯绳槽的机床设计、加工里巴斯绳槽的工艺方法、加工绳槽的几种实用加工程序及编程技巧,该方法成功地解决了钻机上各种LEBUS绳槽整体车削的加工难题,提高了绳槽的加工精度,满足钻机的工作要求并延长设备的使用寿命.     

Postprocessor development for ultrasonic cutting of honeycomb core curved surface with a straight blade

When ultrasonically cutting honeycomb core curved parts, the tool face of the straight blade must be along the curved surface’s tangent direction at all times to ensure high-quality machining of the curved surface. However, given that the straight blade is a nonstandard tool, the existing computer-aided manufacturing technology cannot directly realize the above action requirement. To solve this problem, this paper proposed an algorithm for extracting a straight blade real-time tool face vector from a 5-axis milling automatically programmed tool location file, which can realize the tool location point and tool axis vector conversion from the flat end mill to the straight blade. At the same time, for the multi-solution problem of the rotation axis, the dependent axis rotation minimization algorithm was introduced, and the spindle rotation algorithm was proposed for the tool edge orientation problem when the straight blade is used to machine the curved part. Finally, on the basis of the MATLAB platform, the dependent axis rotation minimization algorithm and spindle rotation algorithm were integrated and compiled, and the straight blade ultrasonic cutting honeycomb core postprocessor was then developed. The model of the machine tool and the definition of the straight blade were conducted in the VERICUT simulation software, and the simulation machining of the equivalent entity of the honeycomb core can then be realized. The correctness of the numerical control program generated by the postprocessor was verified by machining and accuracy testing of the two designed features. Observation and analysis of the simulation and experiment indicate that the tool pose is the same under each working condition, and the workpieces obtained by machining also meet the corresponding accuracy requirements. Therefore, the postprocessor developed in this paper can be well adapted to the honeycomb core ultrasonic cutting machine tool and realize high-quality and high-efficient machining of honeycomb core composites.