基于正交切削的有限元仿真建模技术

利用Deform2D有限元分析软件建立了金属正交切削过程的仿真模型。通过正交切削试验,对仿真结果进行了验证和比较,并分析了摩擦系数对仿真结果中切屑形状、切削力等的影响。     

基于Deform-3D的电钻钻体锻压成形过程数值模拟试验

分析了手工电钻的结构特点,建立了电钻锻压有限元模型,确定了影响锻压成形的主要工艺参数,如下压速度、成形温度等。利用CAE软件Deform进行锻压模拟,并通过对试验方案的结果分析,确定了较优的锻压工艺参数,为手工电钻模具设计提供参考。     

高速成型车削镍基合金Inconel718的建模和有限元分析

利用Deform 3D有限元分析软件,模拟成型车削Inconel 718,分析了不同切削深度和切削速度下的切削力及卷屑排屑状况,并对刀具应力及刀具磨损进行了分析。     

基于Deform的304不锈钢的车削仿真与实验研究

不锈钢是典型的难加工材料。为进一步研究不锈钢的切削机理,利用Deform 3D有限元软件对304不锈钢的车削过程进行了仿真,仿真结果可以为切削用量的优化选择提供理论依据。采用正交试验法,在CA6140A车床上进行了车削304不锈钢的加工试验,用测力仪测量了切削力数值,并比较分析了试验结果与有限元仿真的结果。     

基于Deform 3D的金属车削过程仿真

基于材料变形的弹塑性理论、热力耦合理论以及Usui磨损模型,采用有限元仿真技术,利用三维仿真软件Deform对车削过程进行仿真,得出了在不同切削用量下切削力的变化规律、切削过程中刀具中切削应力的分布情况以及刀具表面切削热的分布情况。仿真结果为生产实践中切削用量的优化选择提供理论依据。     

基于Deform 3D的钻削过程模拟

采用有限元分析软件Deform 3D对钻削过程进行了模拟仿真,建立了适应于钻削过程的三维有限元模型,给出了仿真中相关参数的设置原则,分析预测了钻削过程中工件的载荷、温度变化。将仿真数据和传统经验公式计算结果进行了对比与分析,验证了Deform 3D对钻削过程仿真的有效性和正确性,也为钻削工艺参数的优化奠定了基础。     

基于Deform 3D的深孔钻削温度场仿真研究

针对深孔钻中切削温度的重大影响,通过有限元软件Deform对深孔钻钻头的温度场进行数值仿真,该模拟结果对深孔钻削具有一定的指导意义。     

锥形轴承保持架有限元模拟分析及冲模参数优化选择

本文利用有限元模拟软件Deform,对锥形轴承保持架冲压加工过程进行了仿真,分析研究了冲压过程中变形区的应力应变分布、冲压力剪应力对冲压过程的影响,以及冲裁间隙在冲压过程中对成型件的影响,并优化了冲裁间隙参数。     

36 MN挤压筒过盈量的优化设计

通过对挤压筒的有限元模型进行参数变化曲线模拟,得出不同挤压应力分布下最佳的过盈量,结合具体的挤压筒工作工况,利用Deform塑性分析软件得出了该工况下挤压力,从而得出了优化过盈量,使挤压筒的性能发挥到了最佳值。     

基于Deform的钛合金棒材辊锻成形数值模拟

利用Deform－3D有限元软件建立钛合金棒材辊锻成形过程的三维仿真模型,揭示钛合金棒坯的变形规律,研究了辊锻三维变形过程中材料的流动速度场、应力应变场的特征及其动态演化过程,为进一步研究辊锻成形提供数值分析依据。     

基于修正Archard磨损理论的挤压模具磨损分析

基于修正的Archard磨损理论,应用有限元数值模拟软件计算模具挤压成形阶段每个节点的瞬时温度、压力和速度场,以此计算锥形和弧形两种挤压模具型腔的磨损。计算结果表明:挤压模具磨损集中在入口,弧形凹模磨损较锥形凹模磨损大,但弧形凹模磨损均匀,模具寿命较高。磨损计算结果与实际情况较吻合,为预测模具寿命和优化模具型腔奠定了基础。     

陶瓷浆料微流挤压成形关键问题研究

利用流体力学理论,针对基于微流挤压成形的陶瓷浆料挤出过程的关键部件挤压凹模的流道形状进行了设计,使用ANSYS软件对挤压凹模出口横截面的流速和流道内部压力场的分布情况进行模拟,分析了四种不同流道形状挤压凹模内部压力场和出口流速的分布规律。研究结果为解决陶瓷浆料挤压成形工艺的难点问题提供了理论依据,具有重要的参考价值。     

不同挤压速度下冷挤压内螺纹振动信号研究

研究了在不同挤压速度下,冷挤压内螺纹振动信号的变化规律,进而从振动信号方面解释不同挤压速度对冷挤压内螺纹的挤压扭矩的影响。研究结果表明,随着挤压速度的增大,挤压丝锥的振动也相继增大,振动信号的频率从低频向高频移动,振动信号能量主要分布在625～1250Hz范围内,且在振动信号中,该频率所占的能量越多,越有利于挤压扭矩的减小。     

Conform连续挤压原理与铜线挤压加工的影响因素

介绍了Conform连续挤压法的工艺原理及其优越性,分析研究了影响铜线连续挤压加工的各种工艺因素。根据铜线挤压生产的实际情况,开发了适应铜线连续挤压生产需要的挤压模具及工艺流程。     

扭转振动挤压攻丝的扭矩实验研究

研究内螺纹的振动挤压成形技术,通过实验分析了影响振动挤压攻丝扭矩的主要因素,基于实验结果揭示出各主要因素对攻丝扭矩的影响及其变化的基本规律.这些规律对减小扭矩、提高内螺纹质量和改善攻丝效果都有一定的理论和实践指导意义.     

双杯形件温挤压成形数值模拟与分析

应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟，着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布，对模拟结果进行了对比分析，从而为优化模具设计，以及实验研究和生产提供了科学的依据。     

带法兰阶梯轴冷镦挤复合成形工艺研究

针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响.采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响.试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形.     

挤压丝锥 CAD

介绍了挤压丝锥的设计方法及ＣＡＤ系统，说明了开发软件的结构及特点。     

二维电液颤振对冷挤压成形的影响

针对冷挤压成形过程中变形抗力大、金属流动困难导致模具磨损较大等问题,提出了一种二维电液颤振辅助冷挤压成形工艺,并运用Deform-3D有限元分析软件建立二维电液颤振辅助冷挤压成形的有限元模型,对比分析了无颤振成形方式以及轴向颤振激励下成形、径向颤振激励下成形及二维颤振激励下成形的成形过程。研究结果表明：与无颤振成形方式相比较,成形载荷在二维颤振激励、轴向颤振激励和径向颤振激励成形方式下,分别减小了26.1%、 13.2%和 5.7%。二维颤振激励成形方式下的成形载荷最小,且金属流速显著增大,应力场分布更加均匀。     

混合多目标遗传算法及其在热挤压模具型腔形状优化设计中的应用

将复合形法引入遗传算法来反映决策者对多目标问题中各目标函数的偏好信息，提出一种新的结合复合形法的混合多目标遗传算法。针对热挤压模具型腔轮廓形状优化问题，结合刚-粘塑性有限元模拟和神经网络技术，利用三次样条函数插值来表达凹模型腔轮廓形状，以表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布和挤压力最小为目标，建立了多目标优化的数学模型，对挤压模具型腔轮廓形状进行多目标优化设计，得到了最优的凹模形状。对几种不同模具凹模型腔采用MARC／AutoForge有限元软件进行数值模拟对比研究，结果表明，结合复合形法的多目标遗传优化算法是一种较好的模具型腔形状多目标优化设计方法，其优化结果是有效的和显著的。研究结果说明，通过优化型腔形状来提高模具寿命的效果十分显著。