系统误差对铝轮毂检测精度的影响分析

智能铝合金轮毂精密检测机是一种全自动化高档轿车铝合金轮毂高精密检测设备,设计检测精度远高于其关键部件的制造精度,采用适当的误差分离与补偿是保证良好性能价格比的重要措施.并且详细分析了铝轮毂装夹定位误差、测头移动定位误差,以及测量基准轴径向晃动和轴向窜动等系统误差对检测精度的影响,为采取相应的误差分离和补偿措施提供了理论依据,对保障检测精度具有重要意义.     

智能型铝轮精密检测机的研究

这里介绍了智能型铝轮检测机的检测方法、检测精度影响因素,研究了检测误差分离与补偿方法,建立了相应的误差分离与补偿模型,提高了检测精度,达到了高档轿车铝轮精密检测的要求。     

铝轮毂精密检测机智能控制系统的研究

介绍了铝轮毂精密检测机的智能控制系统的组成及其实现方法;提出并建立了基于实时专家数据库的误差分离与补偿控制解决方案,消除了铝轮毂定位误差、滚珠丝杆和光栅尺线性误差、光电编码器圆周误差以及伺服电机转角误差对检测精度的影响。同时,采用测头移动和测量轴旋转独立闭环控制技术,最大限度地降低了系统误差,保证了检测机的测量精度。     

滚珠丝杆导程谩差动态检测仪及其系统误差修正研究

采用误差修正技术,提高仪器检测精度,是精密工程中重要的技术之一.本文介绍一种用微机控制和误差修正补偿技术的精密丝杆导程动态检测仪,对这一技术的工作原理、系统结构、接口电路.误差分析与实验结果进行了研究.     

精密机床几何误差补偿技术及应用

误差补偿技术是提高精密机床精度的有效途径,本文研究了影响精密机床精度的主要因素,重点分析了几何运动误差及热误差源的检测、建模和实时补偿技术。     

超精密车床主轴偏角检测、分离与补偿技术研究

几何误差对超精密车床加工精度具有较大的影响, 主轴偏角误差就是其中较为主要的一种。超精密车床安装、调试及定期检修都需要进行主轴偏角的检测与调整, 以提高车床加工精度。本文提出了一种基于计算机控制的主轴偏角误差自动检测、分离与补偿技术。详细阐述了其系统组成和工作原理, 最后进行实验研究。应用该技术可将主轴偏角误差控制在0. 5角秒内。     

基于PMAC定位平台的定位精度与误差补偿研究

气浮精密定位平台在运动的过程中需要有高的运动精度与良好特性,而决定其运动精度的则为平台的定位精度与重复定位精度。研究了基于PMAC的气浮精密定位平台的精密定位控制技术,利用Renishaw激光干涉仪对精密气浮定位平台的定位精度与重复定位精度进行实验研究,分析在不同反馈传感器、不同控制参数下定位平台定位精度与重复定位精度的影响规律,在此基础上通过统螺距误差补偿与间隙补偿公式换算得出补偿数据,利用补偿数据对定位平台进行误差补偿。研究结果表明,通过对误差补偿方法的使用,定位平台的定位精度与重复定位精度分别提高了80%和20%。     

滚珠丝杆导程谩差动态检测仪及其系统误差修正研究

采用误差修正技术，提高仪器检测精度，是精密工程中重要的技术之一。本文介绍一种用微机控制和误差修正补偿技术的精密丝杆导程动态检测仪，对这一技术的工作原理、系统结构、接口电路。误差分析与实验结果进行了研究。     

复杂曲面零件加工精度原位检测系统的残余误差补偿

复杂曲面零件数控加工后直接进行原位加工精度检测和误差补偿,是实现精密产品闭环制造模式的有效途径。原位检测系统的误差来源于测量系统误差和机床运动系统误差,经相关的误差分离与误差补偿后,仍存在较大的残余误差,影响检测精度及其推广应用。针对原位检测系统的检测精度问题,开展检测系统残余误差的回归建模与补偿研究,在机床几何误差、测头半径误差以及预行程等基本误差补偿的基础上,建立基于偏最小二乘回归分析算法的误差回归模型,实现曲面零件测点法矢方向的检测数据二次补偿。在算法实现的基础上,列举复杂曲面零件进行数控加工与在线检测的试验研究。试验结果表明,二次误差补偿方法可以进一步提高原位检测系统的检测精度。     

精密转台角分度误差补偿

为了修正精密转台中由圆光栅安装偏心、倾斜等引起的角分度误差,提出一种基于稀疏分解的角分度误差补偿方法。首先,分析了圆光栅安装偏心、倾斜等对精密转台角分度误差的影响。然后,根据圆光栅测角误差中不同阶次误差项的特性,结合稀疏分解思想与谐波分析建立了角分度误差补偿模型,对转台的角分度误差进行补偿。最后,搭建试验平台,采用提出的角分度误差补偿模型对精密转台角分度误差进行修正,验证该方法的有效性。试验结果表明:该方法能够将角分度精度提高2个数量级,对角分度误差最大值为90.85"的转台进行误差补偿后,能够使角定位误差的最大值减小到0.64"。采用该方法进行误差补偿后,能够显著提高角度定位精度,结果满足精密转台角位移的高精度测试要求。     

阶梯变厚度齿轮的横向弯曲振动

针对含轮毂、腹板、轮缘的齿轮结构特点,将其简化为一阶梯变厚度环板,应用Mindlin中厚板理论推导了他横向弯曲振动的频率方程,求得了固有频率,计算结果与有限元模态分析结果非常吻合。并通过大量算例分析了影响计算精度的主要因素是齿轮的厚径比和轮毂与腹板的厚度之比,在中厚板理论适用范围内(厚径比小于0.5)及轮毂与腹板厚度比小于2的情况下,本文理论计算可以获得很高精度。     

高精度丝杠动态检测装置的设计

丝杠是机械传动中重要的传动部件,其自身精度往往对整个装置的精度起着决定作用,因此,丝杠精度的检测有着极其重要意义。以往的测量方法精度不高,测量效率低。针对上述问题,该文提出了一种新的动态测量方案,利用双频激光干涉仪作为长度测量基准,PC机作为信息处理工具,能够对环境、热胀冷缩因素造成的偏差进行补偿,有效地提高了测量精度和测量效率。     

基于形状匹配及纹理筛选的汽车轮毂型号识别

为了对轮毂型号进行识别,提出一种基于形状匹配及纹理筛选的轮型识别算法。首先,确定一个轮辐形状为标准模板并得出其边缘图,把模板作为移动窗口在待识别轮毂图片中移动,逐一计算模板到轮毂图片各感兴趣区域(ROI)的最小二维欧氏距离。若此距离小于设定阈值,则判定搜索到一个与模板相同的形状;然后对待识别的轮毂图片进行随机游走,得出游走直方图,通过改进对游走直方图相似度的评价方式,得出纹理偏差度;最后通过对纹理偏差度的比较确认正确的轮型。识别过程具有非接触、灵活、准确的优点,实验表明对于干扰较大图片也具有较高的识别率和较好的鲁棒性。     

光电伺服快速调偏自动控制装置设计

对编织布生产线进行技术改造过程中,要求刀具准确、随动地切割运动中的塑料编织布。课题组采用了光电传感器实现位移的检测,应用电子线路对偏差信号进行预处理和非线性补偿,运用微处理器处理偏差数据以及控制系统动作,应用积分分离PID控制方法提高响应速度,PWM信号控制无刷直流电动机,进行快速伺服调偏。提出了一种用于在线非接触检测的光电伺服、快速调偏方法。     

免形状测量机的误差分离技术研究

免形状(Form-free)测量机是基于零件"小偏差假设",不依赖被测对象的几何形状、无须知道几何参数、无须精密定位的情况下,也能进行几何尺寸和形状误差的测量与评定的测量机。针对此测量机,建立了误差补偿综合模型,为测量机误差测量和补偿提供了理论基础。提出基于激光追踪仪的几何误差分离方法,快速准确实现对测量机几何误差的检定。使用软件对分离算法进行仿真及实验,结果证明该分离算法是可行的,并将其与激光干涉仪测得的误差比较,两者非常吻合,证明此算法具有快速、精度高等优点,适用于坐标测量机的几何精度检测。     

环面蜗轮滚刀测量机

基于圆柱坐标系测量原理,采用电子展成法研制了一台环面蜗轮滚刀测量机用于环面蜗轮滚刀的快速测量。该测量机通过对3个运动轴的闭环控制,使测头沿着被测误差项的路径运动来获取数据并完成测量。介绍了测量机的工作原理与构成,其为卧式结构,由花岗石床身、精密密珠主轴、滑动导轨和闭环控制系统构成。开发了环面蜗轮滚刀测量软件,实现了环面滚刀各项误差的快速精密测量。实验显示:该仪器可以对切削刃螺旋线误差、刃口齿形误差和容屑槽周节误差进行测量,测量的合成不确定度分别为2.35、2.45和2.94μm,均小于圆柱齿轮滚刀标准GB/T6084-2001中对应误差项公差的1/3,满足AA级精度的环面滚刀各项误差的测量要求,验证了该测量机的功能与可靠性。该测量机也可以用于环面蜗杆、圆柱蜗杆及圆柱滚刀的测量。     

高精度弹丸质偏心测试系统的设计

弹丸质偏心是弹丸性能的重要设计参数,它们的准确测量对于提高产品质量,提高发射准确性是必不可少的。为了提高其测量精度和效率,本文详细介绍了基于三点法的弹丸质偏心测量原理、计算公式和测量设备,分析了测量误差产生的因素,提出了一座多测试平台和自动调平以及弹体自动旋转90°的设计思想。给出的试验结果表明,这些方法极大地提高了系统的测量精度和试验效率,能够满足弹丸高精度质偏心测量的指标要求。该设备测量范围广、制造成本低,具有广泛的应用开发前景。     

On-Line Non-Contact System for Grinding Wheel Wear Measurement

An on-line non-contact method for measuring the wear of a form grinding wheel is presented. A CCD (charge coupled device) camera with a selected optical lens and a frame grabber was used to capture the image of a grinding wheel. The analogue signals of the image were transformed into corresponding digital grey level values. Using the binarisation technique, the images of background and the grinding wheel were segmented. Thus the grinding wheel edge was identified. The 'mapping function method' is used to transform an image pixel coordinate to a space coordinate. An auto-focus technology is also developed. The statistics of pixels are used as the focusing index. The signal was sent through an 8255 control card to drive a d.c. motor, and then to control the lens focusing movement to acquire the focal plane. The images before and after the grinding process were captured. The position deviation of the grinding wheel edge was analysed. Then, the grinding wheel wear was evaluated. The wear detection accuracy is about 1 μm.     

弧齿锥齿轮齿面偏差的测量

提出了在齿轮测量中心上对弧齿锥齿轮齿面偏差进行测量的方法。依据切齿加工过程，建立齿面模型并规划齿面测量网格区域，计算得到被测点的理论坐标及法线方向；在国产齿轮测量中心上对真实齿面测量后，利用曲面匹配及相关补偿理论，得到实际齿面在法线方向的真实偏差；验证了测量方法的可行性和正确性，为弧齿锥齿轮的数字化闭环制造技术奠定基础。