设定轨迹焊缝的高精度CCD跟踪系统

文中介绍了一种以双线阵ＣＣＤ为传感器,激光二极管为光源的主动式的设定轨迹焊缝的高精度ＣＣＤ跟踪系统。此跟踪系统是一种智能形的成像控制器。它对焊缝的识别精度为３５ｕｍ／１０ｍｍ;对设定轨迹焊缝的识别精度高于３．５ｕｍ／１０ｍｍ,此跟踪系统具有对其金属板坯表面的光学性能、角度变化包容性强和抗强光的特点。     

使用CCD的实时液位测量系统研究

本文描述了一种实用的液位测量系统。该系统采用线阵ＣＣＤ作为传感器，由微机系统完成数据采集、处理、参数分析及显示，并控制随动测量头进行定位跟踪测量。实现了大范围、高精度的自动化监测。     

一种用于球罐焊接机器人焊缝实时跟踪的线阵CCD传感器

根据球罐焊接机器人焊缝跟踪的要求和特点,设计了一种基于线阵CCD的视觉传感器。传感器所用线阵CCD的分辨率高,光电处理系统均由硬件实现。传感器与焊接机器人组成的焊缝跟踪系统焊缝偏差检测精度好、实时性好,并且可以避免焊接时弧光的干扰,能够满足球罐制造时多层多道焊接焊缝跟踪的工艺要求。     

全密封摇柱式传感器之特点和应用

本文通过ＣＣ２／ＣＣ２１称重传感器的结构形式、性能特点和使用要求的介绍，说明这种传感器具体优异的长期稳定性、可靠性和抗各种环境干扰的能力，这是一种理想的工业用传感器。     

WSG-Ⅰ型焊缝自动跟踪系统

一、问题提出 焊缝自动跟踪是焊接自动化的前沿课题,也是自动电弧焊生产中为提高焊接质量,改善劳动条件,提高生产率而迫切需要解决的实际问题。十多年来,在焊缝自动跟踪的研究方面己取得了很大进展,出现了各种各样的跟踪传感器和跟踪系统,但因生产现场焊接条件十分恶劣,各种干扰非常严     

电气测量中的多传感器信息融合技术

由于电气设备的测量精度有限以及传感器故障或受到噪声、电磁波等多种因素的干扰，使得电信号的精确估计存在一定的难度。基于Kalman滤波和多尺度传感器，采用局部小波预值处理，给出了多传感器系统重构的方法。仿真表明：该算法不仅利用多传感器提高了估计精度，而且对于传感器的突变型未知干扰具有很强的鲁棒性。而这种干扰可能来自于传感器故障或者随机电磁干扰。为在传感器故障或者随机电磁干扰的条件下精确估计系统状态，进而分析系统（包括系统组件故障诊断），优化运行参数，为有效控制提供了技术保证。     

基于GMR的二维焊缝检测传感器的设计与实现

简述了基于GMR的二维焊缝检测传感器。为解决焊接加工自动化过程中焊缝的跟踪检测，将GMR焊枪悬浮高度传感器、焊缝检测传感器以及相应的微处理器有机集成，从而使传感器实现小型化智能化，减少对工件检测的死区范围。该传感器与自动焊接机组成的焊缝跟踪系统，焊缝跟踪精度高、响应速度块，减少了焊缝轨迹空间捕捉算法的复杂挫。     

弯曲及折线焊缝的自动跟踪

应用高速圆周扫描的ＭＩＧ／ＭＡＧ电弧作为传感器，避免了传感器超前安装及易受电弧光热干扰的缺点，特别有利于弯曲或大角度转折焊缝的自动跟踪焊接。研制出仅需电弧本身作为传感器的低成本、高性能自动转弯跟踪焊接小车。其控制器采用１６位单片机和数字化的脉冲宽度ＰＩＤ调节原理与模糊控制原理。成功实现对转折角度达４３°的折线焊缝的自动跟踪焊接。     

AT89C2051单片机在焊缝自动跟踪系统中的应用

介绍了以ＡＴ８９Ｃ２０５１单片机为核心组成的焊缝自动跟踪系统硬件电路,如μｐ监控电路、同步接口及传感器接口电路、按键接口电路、电机控制电路、通讯接口电路等,并对控制软件的设计进行了简单的介绍。     

Laser-PSD视觉焊缝自动跟踪系统的研究

设计了一种扫描式Laser-PSD视觉焊缝自动跟踪系统，该系统采用激光二极管作为信号光源、1维位敏元件（PSD）为接收器件组成视觉传感器，并采用单片机作为中央控制器，传感器在坡口上方横向扫描，获得坡口的2维图形，经单片机系统处理计算得出高低、左右偏差，控制焊炬的高低，左右位置，实现了对大坡品时弧自动焊全过程的有效跟踪，通过使用，证明该系统跟踪精度高，抗干扰能力强，工作可靠，能直观显示坡口图像和跟踪状况，操作方便，对生产现场有很强的适应性。     

焊缝特征值提取与分析

在主动式视觉传感器的焊缝跟踪系统中，提出了新的接缝图像处理和特征值提取的算法，详述了直线段的调整、线段拟合算法以及接缝特征值的获取。经过误差分析，焊枪与接缝的实际偏差为0.2mm。     

焊缝图像处理与焊缝中心的提取

随着焊接过程自动化和智能化的发展，图像处理技术越来越受到国内外学者的重视，它在焊缝自动跟踪系统中也有广泛的应用。本文介绍了图像处理的基本过程，其中包括图像预处理，图像分割，边缘检测和特征点提取等图像处理过程，总结了一些传统和新型的图像处理算法，并着重分析了焊缝中心提取的几种方法，提出了一种求取平均值的简单有效的方法。     

基于焊接温度场的焊缝跟踪自调整模糊控制技术研究

对一种焊接智能控制系统进行了研究。采用ICCD从工件背后获得焊接温度场图像，通过对焊接温度场图像进行分析获得焊缝偏差信号，利用自调整模糊控制的方式调节纠偏，解决了焊接过程难以建模、焊接条件多变、简单模糊控制器控制效果不佳的问题。实际运行结果表明，该系统能够有效识别焊接偏差，并实现快速纠偏。     

小于50mm间距的铝合金焊缝性能

通过EN AW-6082-T6铝合金30 mm、40 mm焊缝间距的焊接工艺试验,力学性能试验及金相试验的对比,分析铝合金相邻焊缝距离小于50 mm焊接接头的性能。结果表明,30 mm、40 mm焊缝间距的抗拉强度分别为166.48 MPa、175.34 MPa,其焊接结构横向拉伸强度明显下降且不能够满足标准要求;焊缝的面弯、背弯试验均合格,弯曲性能能够满足标准要求;其焊接热影响区的金相组织为柱状晶组织,两个焊缝的热影响区叠加,影响其拉伸强度。     

轿车用薄板焊接结构疲劳性能研究

薄板焊接结构的抗疲劳设计是轿车底盘结构件设计开发中的主要难题,充分理解并掌握薄板焊接结构的疲劳性能是进行焊缝抗疲劳设计的基础。通过一系列的薄板焊接结构疲劳性能试验研究,总结出了焊缝疲劳性能受焊接母材材料强度、母材厚度、焊接制造工艺等因素影响的普遍规律,从而为薄板焊接结构的抗疲劳设计打下了基础。     

基于旋转电弧传感的弧焊机器人焊缝跟踪系统

研制了一套基于旋转电弧传感的弧焊机器人空间曲线焊缝智能跟踪控制系统。介绍了系统的硬件构成、软件设计及模糊控制方法。研究了不同焊接位置时，焊接熔池金属对坡口的影响作用，提出采用补偿因子加权处理方法，可有效提高平焊、横焊位置焊缝偏差的识别能力。针对立焊位置的脉冲焊接方法，采用形态滤波技术，通过提取脉冲焊接电流的上包络线，利用一次谐波法准确地对立焊焊缝进行了识别。试验结果表明，该焊缝跟踪控制系统对平焊、横焊及立焊位置的曲线焊缝跟踪效果良好，达到焊接工艺要求。     

锅炉焊缝的无损探伤方法

介绍了锅炉焊缝无损探伤的常用方法。包括射线照像法和超声波探测法，重点介绍了其主要工艺参数的选择方法。     

TP304不锈钢钢管环焊缝的A-TIG焊接研究

A-TIG焊接技术是基于TIG焊的焊接新工艺,具有大幅增加焊缝熔深、提高焊接生产率,降低成本等优点。本研究采用A-TIG焊接技术对TP304不锈钢50mm×6mm的管子进行全位置焊接,对得到的焊接接头进行射线探伤、显微组织分析以及力学性能测试,结果表明,接头的显微组织优于普通TIG焊接接头、接头质量和力学性能均达到标准要求。     

两柱式液压支架稳定性分析

对厚煤层、倾斜煤层的开采,液压支架的稳定性问题显得越来越突出。采用梁板构件对液压支架实体进行简化,与实体模型对比,从质量和重心位置验证了简化模型的正确性。研究支架纵横向稳定性,提出了描述支架纵横向倾倒和滑移的稳定系数。以ZY10800/28/63D型大采高液压支架为实例,分析了几何参数、荷载参数对稳定系数的影响,指出了导致支架失稳的原因。     

基于空洞演化理论的挤压焊合描述模型

在铝合金管材分流挤压成形中,金属在焊合室内经历一个固态焊合过程,并在型材的整个长度方向上留下焊合缝。焊合缝通常是材料结构最薄弱的部位,为此焊合质量控制是挤压承压铝合金管材亟待解决的问题。针对挤压焊合过程定量描述的难题,将焊合过程描述为焊合面细观空洞的闭合过程,基于细观塑性力学方法建立焊合过程空洞演化模型。研究根据焊合面应力状态推导焊合面材料本构方程,并据此推导焊合面空洞闭合过程中孔隙度表达式,得到宏观应力场作用下描述挤压焊合的空洞演化模型;利用Gleeble热模拟试验机进行焊合过程的物理模拟试验,验证焊合描述模型的合理性,并基于该模型分析焊合质量的主要影响因素。研究提供一种挤压焊合过程定量描述方法,有助于揭示分流挤压焊合缺陷的形成机制。