共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
为了研究车削钛合金TC11时切削速度和刀具磨损对已加工表面质量的影响,选用涂层硬质合金刀片CNMG120408在不同切削条件下进行车削试验,分析后刀面磨损量随切削时间的变化规律;对比磨损刀具与新刀具切削的工件表面,观察表面粗糙度、表面形貌、显微硬度以及表层微观组织情况,分析切削速度和刀具磨损对已加工表面质量的影响规律。试验结果表明:在刀具磨损初期,即新刀具切削时,切削速度从60m/min增加到100m/min,刀具磨损程度增大,表面粗糙度值降低,硬化层深度减小,加工硬化程度略微增大,表面塑性变形层深度减小;在刀具磨损终期,不同切削速度下的表面粗糙度增大,表面形貌变差,硬化层深度和加工硬化程度增加,表面变形程度增大,塑性变形层深度增加。 相似文献
2.
3.
4.
试验研究了不同速度下Al_2O_3/(W,Ti) C陶瓷刀具的磨损寿命以及不同后刀面磨损量时对应的切削温度,不同切削速度时刀具后刀面磨损量对表面粗糙度、表面残余应力以及加工硬化等表面完整性的影响规律及机制。结果表明:随着切削速度提高,工件已加工表面粗糙度减小;随着陶瓷刀具后刀面磨损量增加,表面粗糙度先减小后增大;已加工表面的残余压应力随切削速度增大而逐渐减小;表面残余应力随后刀面磨损量增大从残余压应力向残余拉应力转变;随着切削速度的提高,工件表面加工硬化逐渐降低;已加工表面显微硬度值和硬化层深度随后刀面磨损量增加而增大。 相似文献
5.
锆基非晶合金冰冻切削加工特征及其无晶化加工工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
锆基非晶合金切削过程中的高切削热会导致工件表面晶化,使非晶合金优异性能丧失.提出将冰冻盘夹具用于非晶合金铣削加工,提升切削散热能力,实现非晶合金冰冻切削加工.研究了非晶合金冰冻铣削过程中的燃烧发光特征及其影响因素;分析了冰冻切削工艺(切削速度、进给量和刀具涂层材料)对非晶切削力的影响规律;优化了适用于非晶合金无晶化加工的冰冻切削工艺参数,并揭示了涂层刀具的磨损失效形式.结果 表明,锆基非晶合金切屑燃烧发光是导致非晶冰冻切削加工表面晶化和表面粗糙度增大的根本原因;引起切屑燃烧发光的主要因素包括高切削速度、小进给量以及因切削长度增加导致的刀具磨损积累,改变刀具涂层不会导致切屑燃烧发光;切削力主要受切削速度影响,对进给量不敏感;TiSiN、TiAlN、CrSiN和AlCrN四种涂层刀具的失效形式均为后刀面黏结磨损、前刀面涂层剥落以及刀尖崩缺;CrSiN涂层具有最佳的抗黏结磨损能力,可获得最小切削力和最低表面粗糙度.通过优化冰冻切削工艺,可以实现锆基非晶合金的高速铣削加工,同时避免切屑燃烧发光,获得高质量的无晶化加工表面. 相似文献
6.
对难加工材料F92耐热钢进行了铣削试验,在干切削条件下使用硬质合金涂层立铣刀进行加工,分析了该材料的铣削机理,研究了切削速度、进给量、切削深度三因素对切削力、加工表面粗糙度以及刀具磨损的影响,在此基础上获得了高效率、高精度的加工工艺参数.结果表明:当切削速度为94 m·min-1、每齿进给量为0.06 mm、切削深度为7.5 mm时主切削力较小(<170 N),同时可以得到较好的表面加工质量(Ra<0.4μm),铣刀的主要的磨损形式是涂层剥落和磨粒磨损. 相似文献
7.
8.
9.
10.
高速铣削7050-T7451铝合金表面粗糙度研究 总被引:1,自引:0,他引:1
高速铣削广泛用于航空铝合金材料的加工,以7050-T7451铝合金材料为试验对象,运用正交试验方法分析研究了铣削该铝合金材料时,切削速度、切削深度、切削宽度和每齿进给量4个因素对表面粗糙度的影响规律,并通过多元非线性回归分析得出表面粗糙度的经验公式.研究结果表明:加工表面呈交叉织网状形貌,表面粗糙度随每齿进给量和铣削深度的增大而增大,随切削速度的增大而减小,切宽对铝合金表面粗糙度的影响不明显.铣削参数对表面粗糙度的影响显著性依次为:每齿进给量fz切削速度v轴向切削深度ap径向切削宽度ae. 相似文献
11.
正交车铣是一种新的切削加工方法,通过试验研究了轴向进给量、周向进给量、切削深度和切削速度等参数对表面粗糙度的影响规律.结果表明,轴向和周向进给量的增大都可导致已加工件表面粗糙度值增大,切削深度和切削速度的变化对表面粗糙度的影响不显著. 相似文献
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
采用TC11钛合金车削正交试验研究了各车削参数对切削温度和切削力的影响规律,进一步分析车削参数和表面粗糙度的内在联系。结果表明:切削温度与切削力相互影响,当切削速度在50~100m/min时,切削速度越高,刀具对工件挤压越剧烈,且切削温度升高并使工件软化,导致切削力减小。通过极差分析发现,影响切削力的切削参数依次为切削深度>进给量>切削速度,影响切削温度的切削参数依次为切削速度>进给量>切削深度;对于表面粗糙度各切削用量影响程度大小依次为进给量>切削速度>切削深度。在本次试验参数内,得到了最优切削力的切削参数和最优表面粗糙度的切削参数。研究结果对于加工钛合金的切削参数优化提供一定指导。 相似文献