W-Fe-Ni合金车削残余应力正交试验研究

采用极差分析法分析基于正交试验的W-Fe-Ni合金车削试验结果。结果表明:加工表面切向残余应力为拉应力,其主要影响因素是切削深度;轴向残余应力为压应力,其主要影响因素是进给量。并讨论了获得较小车削表面残余应力的合理切削条件。     

切削条件对氢化锂零件表面粗糙度的影响

通过车削试验研究了不同切削参数对氢化锂材料加工表面粗糙度的影响趋势及其成因。结果表明:表面粗糙度随切削速度和圆周进给量的增加呈增大趋势,随切削深度的增加呈减小趋势;进给量是影响表面粗糙度的主要因素。     

超声振动车削W-Fe-Ni表面质量及其形貌特征研究

采用普通车削及振动车削方法对W-Fe-Ni合金材料进行了加工试验,分析了各切削参数、振动参数对加工表面粗糙度的影响程度,认为除进给量外,振动参数也是较显著的影响因素。通过X射线衍射仪、白光干涉仪、扫描电镜对试件表面进行显微形貌观测,证实了振动车削时刀具对加工表面的强烈熨压效应。结果表明,振动车削中,合理选择车削参数和振动参数可以获得良好的加工表面。     

数控车床在线检测测头标定方法

由于数控车床在线检测的测头中心安装时不可能与回转中心同高,以及测球接触工件后要再经过一段微小的距离才会发出信号等,使得测头在Y向和X向等方向产生误差。针对这些误差,本文推导出其Y向和X向方向误差补偿标定公式,并用TP6C-T型测头在数控车床CK6157上得到验证。     

半球件车削残余应力的正交试验研究

运用正交试验方法对半球形零件进行切削试验,采用方差分析法分析试验结果。结果表明,半球件车削加工后,球顶处于强烈的压应力状态,球面上切向残余应力表现为拉应力,轴向残余应力表现为压应力;切削参数对加工表面残余应力影响的显著性顺序为进给量、切削深度和切削速度。在本试验参数范围内选取切削参数时,切削速度、进给量取中值有利,切削深度取小值有利。     

超声振动干式车削尺寸精度实验研究

采用超声振动干式车削方法对钨基合金材料进行了车削加工实验,研究了切削参数、振动参数对零件加工尺寸精度的影响。结果表明,在切削深度一定的前提下,对于加工圆度影响的主次关系为:进给量>振动振幅>切削速度;而对锥度影响的主次关系为:振动振幅>切削速度>进给量。在低速低进给加工方式下,振动车削的抑振效果不明显,但随着切削速度、进给量的增大,振动切削抑振效果显著。本实验条件下,当振动振幅为3μm时,对工艺系统具有较佳的抑振效果。     

半球加工表面粗糙度及其控制技术分析

对半球形零件车削过程中刀具运动轨迹与零件加工型面之间的关系进行分析,从几何运动学角度探讨了加工表面残留面积高度.分析知,残留面积高度主要随进给量增大而增大.在进给量一定时,加工半球半径大,残留面积高度相对小.并对实际加工中表面粗糙度的主要影响因素及控制方法进行分析,为半球件车削表面质量的控制提供了依据.