齿轮泵的虚拟装配与运动学仿真

在Pro／E环境下对齿轮泵进行了三维建模、虚拟装配和干涉检验。对于装配元件在装配过程中出现的两种干涉情况,分析了造成干涉的原因并消除了干涉。此外,在机构模块中对齿轮泵进行了运动学仿真,分析了运动构件的位移、速度和加速度随时间的变化情况。齿轮泵的虚拟装配与运动学仿真有利于尽早发现和避免设计以及装配中存在的缺陷,从而保证齿轮泵在实际生产中的装配可行性,并可为研究其运动性能和动力性能提供必要的依据。     

基于虚拟制造技术的产品设计方法研究

基于三维实体造型软件Pro/Engineer,介绍了虚拟制造技术在产品设计中的应用.进行了齿轮泵的三维实体建模、虚拟装配和完善以及干涉检验,利用这种方法能及早发现设计缺陷,降低产品开发成本,缩短设计周期,可提高产品的设计开发效率.     

基于CATIA的模具结构参数化及虚拟装配

应用参数化驱动建模理论,建立直齿轮冷挤压成形模具三维参数化驱动的模型,并在虚拟现实系统中完成模具装配体的可装配性分析和干涉性分析,对可能出现的装配碰撞和干涉进行检测,该设计对提高设计效率和质量有参考意义.     

基于包围盒十字相交的装配干涉检测方法

鉴于现有装配干涉检测方法仅限于利用包围盒排除不干涉的对象,提出轴向包围盒和方向包围盒的十字相交判断方法,使得基于包围盒即可检测出零件在平移过程中产生的硬干涉关系,从而有效缩短检测时间。利用基于扩展结构的层次包围盒逐渐逼近且紧密包覆几何模型、排除不可能干涉的零件并进行包围盒十字相交判断,可大幅度减少干涉检测的运算量并提高算法效率。基于包围盒十字相交判断与层次包围盒,提出面向零件平移的装配干涉检测算法和流程。在AeroAssem装配设计系统中实现了该方法,通过在装配干涉矩阵生成中的实例验证分析,说明所提方法是有效的和精确的,可广泛应用于装配规划与仿真等设计任务中。     

产品装配设计的干涉检查

对产品装配设计的干涉检查原则和干涉检查内容进行研究，包括干涉检查的零件及其参数设计、装配关系设计和参数关系设计。以枪械的装配设计为例，进一步说明产品装配设计的数据表达、Ｅ－Ｒ模型、干涉检查系统和干涉检查过程。     

利用虚拟装配技术的简易管板焊接机构设计

以Pro/E软件为设计平台,对简易管板焊接机构进行零/部件造型设计与虚拟装配及运动仿真,应用静态干涉和动态干涉分析检查,及时发现并解决设计中出现的问题,充分发挥虚拟装配技术的特点,降低开发成本,提高设计效率与质量。     

基于约束关系网的膜片离合器装配设计缺陷辨识与最优修正

提出了机械产品装配设计参数与其约束判定函数的关联方法,研究了装配约束关系网中节点的数据结构,给出了装配约束关系网的构建方法,描述了装配约束关系网的禁忌表访问方式,在此基础上提出了基于装配约束关系网的装配设计缺陷的辨识模型与方法。从装配约束关系网中的设计缺陷节点出发,以约束路径的权值之和为目标函数,采用蚁群算法对装配设计缺陷的修正路径进行了优化。以膜片离合器的装配设计为实例进行了装配设计缺陷的辨识与修正,结果表明,提出的装配设计缺陷辨识模型与修正方法不仅能够快速辨识出装配设计缺陷,而且能够有效地提高装配设计缺陷的修正质量和效率。     

面向装配的自行车CAD系统研究

为了提高自行车设计效率和设计质量,本文基于UG建立了自行车CAD系统,引入了参数化模板和装配接口模型。利用模板描述车架结构、引导车架设计;利用模型文件属性内统一定义的装配接口描述装配特征信息,实现零部件按统一方式自动装配。文中还阐述了参数化建模、自动装配、干涉检查等关键技术在该系统中的实现。     

基于Pro／E的行星齿轮减速器虚拟设计

行星齿轮减速器可实现各种传动比,结构紧凑,效率高,应用广泛。但该减速器结构复杂,设计困难,在加工、装配、工作中易产生各种干涉现象,影响其正常工作。为了检测零件间的装配干涉,修正原始设计,提高设计质量,利用三维设计软件Pro／E对减速器各零件进行三维建模、参数化设计及虚拟装配。对虚拟装配体进行干涉检查及结构合理性检验,结果表明,利用参数化技术及虚拟样机技术,可以直观地检验减速器模型中出现的各种干涉现象及不合理结构,有效地提高设计效率和产品质量。     

虚拟装配快速碰撞干涉检验算法的研究

针对虚拟装配干涉检验问题,分析了干涉检验的主流算法。利用包围盒算法,通过分层过滤的思想降低了装配时间复杂度,减少了计算量,缩短了计算时间,提高了检验效率。结合动、静态方式干涉检验,实现了虚拟装配快速精确干涉检验反馈的目的。在实际的轴系产品装配干涉检验中,证明了算法的有效性和可行性。     

客车车架虚拟装配路径规划

以CATIA为平台,进行某商用客车车架的虚拟装配路径规划,并完成装配路径规划干涉检查与仿真,验证了所规划路径的可行性。与传统的装配设计相比,虚拟装配技术满足并行工程的要求,实现产品可装配性的设计,及时发现产品设计中的问题,提高装配质量和装配效率,降低装配成本。     

基于UG的发射箱自动化虚拟装配系统开发

目前实际生产中发射箱与纵筋的虚拟装配是依靠人机交互的方式进行。为了提高装配效率,对自动化虚拟装配技术进行了研究。通过对UG装配模块进行二次开发,建立了组件位置数据库、干涉报告数据库,提出了一种新的干涉计算方法,并将全部的工艺参数、组件信息、数据库调用命令嵌入至API操作函数编制的程序中,省略了干涉检测复杂的交互设置,开发了一套实现自动化装配与干涉检测的系统。以发射箱与纵筋装配为例,进行了装配实验。结果表明该系统大大减少了人机交互步骤,提高了虚拟装配的效率。     

基于CATIA/CAA的复杂产品装配干涉矩阵自动生成方法研究

为了实现CATIA环境下复杂产品装配干涉矩阵的快速自动生成,首先,阐述了干涉检测理论,研究了包围盒预检测法的实现机理,并采用包围盒预检测的干涉判断方法,通过比较零件轴向包围盒在全局坐标系下的相对位置,初步快速进行零件间的干涉判断,获得部分零件间的装配干涉信息;然后,对剩余零件间的干涉情况做进一步判断,给出基于CATIA/CAA进行产品装配干涉检查的实现方案,通过比较CATIA/CAA不同接口的干涉检查效率,确定选用CATIA/CAA自带接口进行产品的装配干涉检查;最后,开发了原型系统,通过实例展示了装配干涉矩阵的自动生成,并借助实验数据比较了不同干涉检测方法的效率。     

基于SolidWorks的DSJ100/200带式输送机参数化设计的研究

以三维设计软件SolidWorks为基础,完成带式输送机的机械系统各零部件和装配体的建模与零部件系列化库的建立。在虚拟装配模块中进行样机的装配,并进行了干涉检查和碰撞试验,摆脱了物理样机装配试验对场地的依赖,实现了设计人员的效率和产品质量的提升,缩短了机械设计周期。     

复杂产品装配干涉矩阵自动生成方法

现有装配干涉矩阵生成方法极其耗时,且无法精确检测面片模型,难以应用于大装配模型的复杂产品。为此,引入基于投影的干涉检测方法,将三维求交问题转换为二维问题。其中,基于包围盒十字相交可直接检测出零件平移产生的硬干涉,扩展了包围盒的功能;利用层次化的虚设面进行模型的三角面片区域规划和相交运算,大幅度减少干涉检测中的三角面片求交次数,显著降低算法时耗;进行基于表示精度的二维三角面片求交,消除检测对象在曲面贴合处的伪干涉,并基于三角面片包围盒等判断干涉的正负方向。在此基础上,提出全面的装配干涉矩阵生成算法。开发Aero Assem装配设计系统,实现了该方法,并以某汽车前轴模型为例进行了应用验证,证明该方法在保证精确性的同时极大地提高了算法效率,能够有效应用于复杂产品的装配设计中。     

虚拟装配技术在飞机装配中的应用

虚拟装配技术使得飞机装配人员能够影响产品设计,从而减少制造成本并避免由于设计问题影响飞机装配周期和成本。鉴于此,介绍了虚拟装配技术在飞机装配中的应用。在设计成熟度早期阶段,其能发现潜在问题,消除潜在的装配缺陷;在设计成熟度后期阶段,可基于实测模型进行数字化装配,通过对每个装配件的关键特征进行采集、分析,提取装配件的实际关键尺寸,根据虚拟技术进行实测值的预装配,从而提前发现干涉和不协调问题,并分析出最优协调结果,将零件最优装配姿态反映在实际装配中,从而进一步提升装配质量。     

基于DELMIA的导管虚拟装配仿真研究

以DELMIA为仿真平台,对某登陆艇导管结构的装配过程进行虚拟仿真研究,运用干涉检查、碰撞检查等手段,结合人机工效分析和评估结果,对装配顺序进行必要的调整、改进和综合优化,形成合理的导管装配路径,提高导管装配质量和效率,实现生产工艺与制造系统的虚拟协同设计,缩短设计周期,降低设计成本。     

基于虚拟装配技术的连杆检测线的设计

以CATIA软件为设计平台,分析连杆检测线的设计需求,提出相关设计方案,对连杆检测线进行零/部件的造型设计与虚拟装配及运动仿真,应用静态干涉与动态干涉对存在的问题进行修改,提高了产品开发的效率和质量。     

基于UG NX8.0的数控铣钻床虚拟设计制造研究

运用UG NX8.0软件构建数控铣钻床机械部分的三维实体模型,并对其进行装配,在UG NX8.0环境下进行了虚拟装配干涉检验、仿真运动及零部件的优化设计,完成了数控铣钻床的虚拟设计。通过虚拟设计,大大缩短了产品的设计开发周期,提高了设计效率及节约了开发成本,提高了数控机床的设计制造安全可靠性。     

弧齿锥齿轮的智能装配和动态仿真分析

介绍了利用Pro/E软件的装配、仿真模块及Program的开发功能,实现参数化的螺旋锥齿轮的智能装配和动态仿真的基本思想和方法,并通过干涉分析可以发现零件设计图的缺陷.利用此方法,可以把设计错误消除在制造前,以减少重复工作,减少损失.