基于MEMS安保机构微弹簧测试方法的分析

介绍了S型微弹簧弹性系数的两种测量方法。在S型弹簧弹性系数计算公式的基础上,数字式显微镜试验方法通过对公式中主要影响因素的测量,计算出设计值与实际值的相对误差,并能够提出设计和加工的改善方法。用数字式显微镜方法进行大量的数据收集、数据整理、数据计算,是弹性系数研究的基础。为满足大批量弹性系数测试,在这基础上提出转台试验的测量方法。通过对转台试验原理的分析和验证,确定该测试方法能满足测试目的。     

浅谈气动产品中弹簧的设计

着重介绍气动产品中弹簧的设计过程和方法。通过实例分析,指出设计气动产品中的了解该产品工作原理、性能要求和技术指标,熟练掌握弹簧设计基本理论、设计要点和计算方法,在此基础上对弹簧施力的零件进行受力分析,计算出弹簧的主要参数。同时还要能够正确选用弹簧材料,了解弹簧加工、热处理、强化处理、表面处理及检测和试验等知识,掌握与设计相关的技术标准。这样,才能设计出符合产品性能要求和技术指标的弹簧。     

微型扭转弹簧刚度测试系统开发

针对扭转弹簧刚度测量中的难点,比如加工尺寸小、定位装夹困难等,设计出了一套精密自动刚度测试系统,系统在机械装置基础上利用了高精度扭矩传感器、步进电机和PC,并结合自开发的测控软件,在实际测试中,达到了较高的测试精度。     

基于机器视觉的二维精密测量系统

受环境及自身畸变影响,机器视觉测量系统的测量精度不高且不稳定,是视觉精密测量领域亟需解决的问题。为此,在结合相对法标定以及超分辨重构算法的基础上,提出一种改进的畸变校正模型;在MATLAB软件平台上开发专用测量算法,实现亚像素边缘检测;配备专用光源、工业视觉传感器和FA镜头,最终完成了二维精密测量系统。该视觉测量系统致力于提高测量精度和鲁棒性,降低设备成本。通过工业实际加工管零件作为试验对象,验证了方法的有效性。试验结果表明,重复测量精度可达0.02mm,相对误差达到0.09%,满足实际加工要求。     

应用于筒仓的激光物位检测设备的设计

存放散装物料的仓库经常需要测量物料的实际存储量,最有效的方法就是通过测量物料的高度来估算物料的存储量。在考虑满足仓库中存取物料条件的基础上,设计了一个可以自动检测仓库物料存储量的激光物位检测系统。使用Pro-E对结构进行了模拟仿真,并用Auto CAD进行二维图绘制以便于设备的加工。最后加工出实体设备并成功运行,表明了设计的合理性。     

油膜厚度超声测量电路及实验

为解决工业设备中润滑油膜厚度不易测量的问题,以谐振模型和弹簧模型为理论依据,设计并制作了油膜厚度超声测量电路,其中包括脉冲发生与控制电路、超声激励电路和反射波接收电路。利用所设计的超声测量系统进行实验,完成了对油膜厚度的测量。测量结果的相对误差在5%以内,证明了所设计的测量电路和测量方法是可行的。     

基于ZigBee的超声波热量表设计

针对传统热量表存在传输繁琐、计量精度低等缺点,设计了一种基于ZigBee的超声波热量表。该热量表在传输方式上采用ZigBee无线传输,利用超声波时差法和铂电阻传感器采集流体的流量值以及温度等参数,根据相应算法计算出流体的热量值。试验结果表明,系统能根据测得的流量值和温度值计算出流体的热量值,且对水温的测量精度高,测量相对误差小于0.1%;系统对流量测量的相对误差小于2%;测量传输距离远,达700 m,满足设计需求。     

机床夹具气动系统的改进

某机械加工厂新接收一批零件,现有机床夹具设备不能满足加工定位要求。针对这一问题,在分析现有机床夹具气动系统原理,不增加过多成本的基础上,对机床夹具气动系统进行改进。介绍了改进方案,进行仿真分析,并对改进前后机床夹具气动系统进行对比。对比表明,改进后的机床夹具气动系统不仅能够满足新接收零件的全部加工要求,而且在气动元件使用量、后期维护保养方面均明显优于改进前。     

电液伺服阀中弹簧管刚度测量方式转换的研究

为了使新研制的刚度测量台在伺服阀弹簧管刚度的高精度测量中得到很好地应用,在对传统的手工吊砝码施力、显微镜读取变形的弹簧管刚度测量老方法的受力变形分析的基础上,推导出弹簧管力矩-转角刚度与显微镜观测点线位移的表达关系式,然后选取多个弹簧管进行两种测量方法的对比实验,对实验数据进行分析并同理论推导的表达式进行对比,修正其关系式,给出实际生产应用中两种测量方法的转换修正系数和对应表达式,据此可以将弹簧管刚度测量老方法转换为新型刚度测量台测量方式。     

航发燃油喷嘴旋流器的加工工艺及测量方法改进

针对某型号航空发动机燃油喷嘴的加工工艺及测量方法改进问题,分析了燃油喷嘴精密零件旋流器的加工工艺与测量方法的改进。通过改进加工工艺,采用车削中心一次装夹完成零件外型及旋流槽的加工,重新设计加工刀具,提高零件的加工精度,有效解决了喷嘴组件的燃油喷雾角度偏离设计值的问题;通过尺寸换算,改变测量尺寸,以测量槽的进出口长度尺寸来代替槽深尺寸,解决了旋流槽深度尺寸测量失真问题;通过对不同设计尺寸特性的零件在不同燃油压力下流量试验的数据分析,优化选择,确定了燃油流量值满足设计期望的喷嘴零件设计特性,解决喷嘴燃油流量偏小及高低压燃油流量不同步问题,对燃油喷嘴的改进提供了重要依据。     

平面S型等线宽与渐变线宽微弹簧弹性系数分析

针对微惯性器件中平面S型等线宽弹簧的弹性系数理论计算公式尚未完善,利用力学能量法,推导出了弹性系数理论公式。在平面S型等线宽弹簧基础上,提出了S型渐变线宽弹簧并推导出了弹性系数理论计算公式。利用ANSYS仿真软件验证公式的正确性。分析得到在集中力作用下,弹性系数相对误差小于3%;在惯性力作用下,其平均相对误差小于5%。分析表明,S型渐变线宽弹簧具有变形量与应力分布均匀、抗高过载的特性。研究结果为微惯性器件的优化设计提供了一定的理论参考。     

螺纹的高效加工

1.概述 我公司近期接到一批如图1所示的零件加工订单,由于产品批量大,用一般的螺纹加工方法,效率低,满足不了合同规定期限。为此,我们设计出     

振动流化床隔振弹簧的数字化设计

应用Solid Works和ANSYS软件对振动流化床隔振弹簧进行数字化设计,根据隔振弹簧的刚度计算和静强度有限元分析,确定隔振弹簧的几何尺寸。材料力学和有限元方法计算结果与试验测量结果比较表明:(1)有限元方法计算结果与材料力学计算结果基本一致,试验测量值材料力学计算值有限元方法计算值,隔振弹簧满足设计要求;(2)数字化设计方法能准确和快速地得到圆柱螺旋弹簧的静态特性,能够大大缩短产品的开发周期。     

卷簧机液压系统设计

随着工业的发展,作为基础零部件的弹簧应用日益广泛,对弹簧空间形状和成形精度的要求也在不断提高。弹簧作为一种常见产品,人们往往忽视对其先进制造方法的研究,造成对弹簧卷制的研究比较薄弱。而实际上,由于弹簧卷绕成形的特点和卷绕设备工作方式的特殊性,卷簧设备在使用过程中存在自动化程度低、对经验的依赖性强、操作不方便等特点。因此对弹簧制造过程进行深入研究具有重要的理论意义和应用价值。为满足大料径弹簧的生产要求,设计了一种卷簧机液压系统,该装置具有运行平稳、噪声低、控制方便等优点,满足了加工要求。     

应用于精密测量的高性能隔振平台的研制

随着传感器技术的发展和测量方法的改进,各种精密测量仪器的性能得到了很大的提高,但是振动干扰很大程度上限制了精密仪器的性能发挥,尤其在各类高分辨率测量场合和超精密加工制造过程更是如此。本文设计了以空气弹簧为主要元件的隔振平台,并对隔振平台的性能进行了测试,实验证明该隔振平台可以有效地隔离和减小外界振动的影响,满足精密测量的性能要求。     

HSK-A63测温刀柄的结构设计及模态分析

为了便于测量立铣刀铣削温度,通过改进HSK-A63刀柄的结构,把测温数据采集模块安装到刀柄内部,设计出热电偶测温刀柄。利用Pro/E5.0软件建立嵌入式测温刀柄主体、弹簧夹头/螺母、立铣刀的三维实体模型并进行装配,在ANSYS Workbench中确立合理的边界条件和网格划分的基础上对装配体进行模态分析,得出固有频率和振型。     

第三届上银优秀机械博士论文摘要选登

正论文名称:大型不规则薄壁零件测量-加工一体化制造方法与技术论文作者:大连理工大学/刘海波指导教师:王永青《研究领域:数控及数字化制造系统、复杂曲面精密测量和加工。》在我国航空航天、运载、国防等重大工程领域中,出现了一批必须满足其高性能要求的大型不规则薄壁零件。该类零件往往具有几何尺寸大、形状复杂、结构刚度低、材料难加工等制造特点,易在精加工阶段或前期工序产生较大的结构变形,若仅按照原始设计尺寸进行常规数控加工,无法加工出满足几何精度和性能要求的零件。本文以我国大型/重载液体火箭发动机的研制     

两级扭杆弹簧的结构设计与计算

现代的汽车设计中,舒适性越来越被重视.对汽车平顺性的要求也越来越高.特别是对客车和卡车的舒适性要求逐渐提高,单级扭杆弹簧悬架已很难满足人们对舒造性的要求.介绍扭杆弹簧的一种新结构,这种弹簧分为两级,其刚度为变刚度,能有效地提高弹簧的性能.还给出了两级扭杆弹簧的设计方法和实例计算.     

耐压薄壁组件数控加工工艺研究

通过对现有数控工艺进行分析,针对粗基准导致数控加工后壁厚超差的问题,改进校平工艺,校平后进行数控工艺调整,预留铣削余量,壁厚测量后进行补偿找正的数控铣削方法,通过数控加工实验和小批量加工,该工艺方法数控加工的耐压薄壁组件壁厚满足设计指标。同时针对机床对超声波测量壁厚的影响,0.5mm铣削余量对表面质量的影响进行了检测方式、数控加工余量的调整,调整后数控加工工艺完全满足设计指标需要。     

改进Kriging方法在螺旋桨测量中的应用

螺旋桨叶片在测量过程中因桨叶重叠而产生测量盲区,需要对盲区点坐标进行估计,估计精度直接影响桨叶的后期加工。借助Kriging插值算法的基本思想,提出一种基于混合数据（测量数据与设计数据）的改进Kriging插值算法。插值模型中,充分考虑螺旋桨截面线造型特点,使用样条函数构建回归模型;以测量数据构建模型主体,利用设计数据给出测量盲区曲线延展趋势。桨叶重叠区域的实验结果表明,该方法运行高效,估计精度满足企业使用要求。