TC18钛合金铣削表面质量试验研究

针对钛合金的难加工性、加工效率较低问题,以提高加工表面质量为研究目的,分析航空用TC18钛合金铣削加工参数对表面粗糙度、加工表面形貌及金相组织的影响变化。使用田口和优化设计模块两种设计方法进行试验,建立两种预测模型(指数模型及多元二次回归模型)并针对两种模型分别使用多目标遗传算法和响应面法以提高表面质量同时提高加工效率为目标进行参数优化。试验结果表明:各参数对表面粗糙度影响顺序为进给量f铣削深度a_p铣削宽度a_e主轴转速n;多元二次回归模型显著性较高,响应面优化参数组合所得表面形貌最优。观察TC18钛合金铣削加工截面金相组织,结论表明靠近加工表面的等轴α相被拉长,析出条状次生α相。     

多向钢节点电弧增材制造摆动工艺参数优化

基于二次回归通用旋转设计试验方法对多向钢节点电弧增材制造摆动工艺参数进行优化。建立了摆动工艺参数送丝速度、焊枪移动速度及单边摆动幅度与堆积金属宽度和高度之间的3D响应模型,并分析验证了模型的可靠性。研究了单个摆动工艺参数和摆动工艺参数交互作用对堆积金属宽度和高度的影响。利用建立的3D响应模型优化了六向钢节点电弧增材制造摆动工艺参数,采用优化的摆动工艺参数电弧增材制造六向钢节点,制造的六向钢节点平均尺寸偏差为±1.30mm,成形精度较高。     

振动流化床造粒性能的研究

本文在间歇操作的振动流化床中，利用二次回归分析的方法进行了多因素变化的试验研究，建立了振动流化床造粒性能的回归方程；利用优化设计理论进行参数优化，得到振动流化床造粒的最佳工艺参数，为实际生产提供一定的依据。     

二次回归正交试验在冷冲拉深中的应用研究

探讨了确定冷冲拉深成形最优工艺参数的一种新方法。该方法可用于对冷冲件产品的质量进行有效的预测和控制。通过二次回归正交试验设计试验方案,运用Dynaform软件进行冷冲拉深成形模拟仿真。将模拟结果进行了二次回归分析,分析了凸凹模具间隙和压边力两个工艺参数对冷冲件壁厚变化和起皱度之间的关系,并建立了它们之间的二次回归模型。运用Origin软件对所建立的二次回归模型进行了响应面分析,并确定了该模型的最合理解,即最佳工艺条件。该方法也可以运用在其他的拉深件分析中,并为从事相关领域的技术人员提供一定的参考价值。     

316L不锈钢等离子增材制造工艺与尺寸预测模型研究

以316L不锈钢粉末为成形材料,通过单因素法研究工艺参数对单层单道焊道尺寸的影响,结果表明送粉速度为5～12 g/min,堆覆速度为300～600 mm/min,堆覆电流在30～50 A为成型质量较好的工艺窗口。通过设计二次通用旋转组合试验,建立一个基于二次回归方程的直臂体尺寸预测模型,输入层为成型工艺中的堆覆电流、堆覆速度、送粉速度,输出层为的宽度和层高。模型得到各参数影响尺寸显著度较高的回归方程,并表明对宽度的影响程度顺序为:堆覆电流送粉速度堆覆速度,对层高的影响顺序为:送粉速度堆覆电流堆覆速度。采用两组直臂体试验验证模型的准确性并进行力学性能测试,试验结果与预测值的误差均在5%以内,表明模型预测效果较好。并进行力学性能分析,样件拉伸强度达到了560 MPa以上较铸造件的480 MPa有明显提高。     

300M超高强度钢高速铣削切削力建模研究

通过建立300M超高强度钢(低合金超高强度钢40CrNi2Si2MoVA)高速铣削切削力经验模型,分析切削参数对切削力的影响,为高速铣削切削参数的合理选择提供可靠依据.采用多因素正交试验方法进行300M超高强度钢高速铣削实验,使用最小二乘法等概率统计方法和回归分析原理建立切削力与轴向切深、主轴转速、进给量、径向切深之间的经验模型,对回归方程及回归系数进行显著性检验,通过切削参数优化验证切削力模型的有效性.通过正交试验直观分析考察切削参数对于铣削力的影响规律.     

PCBN可转位面铣刀铣削灰铸铁HT200的试验研究

采用多因素正交试验方法进行PCBN可转位面铣刀铣削灰铸铁HT200的试验,通过最小二乘法和回归分析建立了铣削力经验公式模型.回归方程及回归系数的显著性检验表明所建立的模型可信度较高.试验结果表明3个方向的铣削力中,切向铣削力Fz最大,其次是轴向铣削力Fx和径向切削力Fy.通过对试验结果的分析,总结出了各铣削参数对于铣削力的影响变化规律,给出了切削参数的推荐取值范围.     

车辆用钢板轧制控制决策支持的研究

分析了多道次轧制工艺参数对含钒钢组织性能的影响,以主成分分析法和偏最小二乘法建立工艺参数与组织参数回归模型,确定优化方向.实验方法以灰色理论为依据,建立多指标决策的灰关联度量化模型,对含钒钢综合性能进行排序,确定最优方案,为工艺参数的优化提供决策支持.研究表明:对成分、第一道次变形温度、第二道次变形量,第一二、三四道次间隔时间等参数进行控制可以得到综合性能较好的材质,其F铁素体≥75%,Ffine≥60%、纳米级析出相尺寸(σ)(10～50)nm,晶粒尺寸(r)3.4μm.     

发动机缸盖铣削毛刺形成及控制技术研究

汽车制造行业作为我国的支柱行业,其发动机的制造技术尤为重要.在发动机缸盖加工过程中,仍存在缸盖关键结合面毛刺等工艺问题.主要针对发动机缸盖关键结合面铣削毛刺的形成和控制方面进行研究,提出一种基于切削参数的粗精铣毛刺尺寸回归模型.在不同的切削参数下进行铣削加工试验,测量粗精铣毛刺宽度和高度等特征尺寸,进行数据回归分析,获得加工工艺参数与毛刺特征尺寸相关联的回归模型,通过模型确定实现毛刺尺寸主动控制的加工参数可行区间.     

中国成人仿真人体模型的参数研究

中国成人仿真人体模型必须符合中国成人人体的参数特性。为方便中国仿真人体模型的设计计算、加速中国仿真人体模型的发展进程,对其参数进行了研究：首先把中国成人仿真人体模型划分为15个环节,并收集中国成人的人体尺寸数据;再对人体各环节主要参数（包括长度、围径和体积）尺寸与身高、体重两个基本尺寸进行相关分析和回归分析,并建立以身高和体重两个基本尺寸为自变量、人体各环节主要参数尺寸为因变量的二元线性回归方程;最后对回归方程进行回归方程的显著性检验和回归系数的显著性检验,并结合实测值进行评价。     

针阀体研磨过程流量增速回归方程的建立

用回归设计的方法对磨料浆体射流研磨过程的关键因素进行研究,提出了利用二次响应曲面法建立针阀体喷孔研磨过程的回归方程。通过分析组合试验数据,建立了基于系统压力、磨料粒度和磨料浓度3个关键因素的流量增速回归方程,并给出了回归方程的显著性检验,为进一步的定量研究提供可能。     

代木材料的切削性能试验研究

对代木材料的试件进行了车削试验，建立了该材料的切削力经验模型，研究了切削参数对切削力的影响。利用回归分析原理，对回归方程进行了显著性检验，结果表明建立的切削力方程符合该材料的实际加工。     

楔横轧非对称轴类件轴向窜动量影响研究

建立了非对称楔横轧有限元模型,采用二次正交旋转组合法设计模拟工况,回归出轴向窜动量公式,经检验轴向窜动量回归公式高度显著,实验验证了部分模拟工况,表明回归公式具有良好的预报性;依据回归方程,研究了成形角差、展宽角差、断面收缩率差等工艺参数对轴向窜动量的影响,获得了轴向窜动量的影响主次因素以及减小轴向窜动量的工艺参数选取原则。     

汽车天窗导轨悬臂型材挤压模具设计及工艺参数优化

采用分流组合模具结构设计方法改进设计了某汽车天窗导轨悬臂实心型材传统的挤压模具,利用Hyper Xtrude软件,分析了挤压模具的应力状态及偏移量。以提高模具强度为指标,设计了挤压工艺参数正交试验的数值模拟方案,对试验结果进行了极差分析,得出了挤压工艺参数的最优组合。试验结果显示各挤压工艺参数与模具应力之间呈较强的线性关系,由此以正交试验数据为样本,建立了四元线性回归模型,并通过对任意组合的挤压工艺参数进行数值模拟测试,验证了回归方程的可靠性,模型为挤压工艺参数的选择提供了参考。     

激光切割加工工艺的仿真与分析

通过单因子试验找出电压、脉宽、频率及加工速度对表面粗糙度的影响规律,然后利用二次通用旋转组合设计对试验参数的回归方程进行误差的拟合和预测,最后通过仿真模型找出了加工工艺参数与加工质量的定量规律和网络模型。在此基础上得到本次试验中最优的参数选择方案,以及误差精度最小的仿真模型。     

面齿轮磨削表层金相组织的试验研究

利用金相显微镜观察面齿轮磨削表层金相组织特征,通过检测分析发现:面齿轮磨削表面的金相组织为细针状回火马氏体、残留奥氏体和粗大碳化物,心部组织为粗大的板条状回火马氏体。采用基于二阶响应曲面法建立了面齿轮残余奥氏体量预测模型,根据试验结果,采用最小二乘估计得出回归系数,对回归方程进行了显著性检验.结果表明:二次响应曲面法预测模型回归显著,置信度高,可以用于进行加工前的磨削参数选择,以达到对残余奥氏体量进行预测和控制的目的。     

振动流化干燥工艺参数的优化

振动流化干燥工艺参数的优化沈阳工业学院专科学校于春生李艳娟一、引言在文献［１］中，作者采用二次通过旋转组合试验设计（以高梁为试验物料），并利用严密的数学回归分析理论，建立了振动流化床干燥性能指标———干燥速度和单位能耗的回归方程：Ｙ１＝１４２．９３＋...     

基于Maxwell车用双盘式永磁缓速器理论研究

结合双盘式永磁缓速器的结构及工作原理,利用Maxwell软件,建立简化模型,设定仿真优化参数和均匀设计仿真试验。通过回归分析,得出制动力矩回归方程。优化得到最大转矩值,通过验证,最大值点落在回归方程预期范围内,回归模型合理。     

砂布轮抛光叶片表面粗糙度预测与参数优化

为降低航空发动机叶片表面粗糙度,提高叶片表面完整性和力学性能,分析了砂布轮柔性抛光工艺参数;通过单因素试验分析了砂布轮抛光工艺参数对表面粗糙度的影响规律,并确定了抛光工艺参数的优化范围;利用正交中心组合试验结果和多元二次回归方法建立了粗糙度预测模型,采用方差分析和参差分析验证了预测模型的显著性;利用预测模型得到了每个因素的优化水平,建立了工艺参数的响应面;通过响应面获得了优化的工艺参数;最后,用优化的抛光工艺参数进行叶片抛光试验,结果证明所建立的预测模型和优化的工艺参数能够显著提高叶片抛光表面质量。     

高速铣削1Cr18Ni9不锈钢切削力建模及试验分析

采用多因素正交试验法,在五轴高速数控加工中心上,进行了高速铣削1Cr18Ni9不锈钢的试验。基于概率统计和回归分析原理,对回归方程进行了显著性检验,并建立了1Cr18Ni9不锈钢的切削力经验模型。通过分析正交试验直观图,研究了切削参数对切削力的影响。