磨边机工件轴同轴度的测量与校准（上）

磨边机左、右工件轴的同轴度,直接影响透镜的中心偏差。同轴度越高,中心偏差越小,反之中心偏差越大。由于制造、装配等各种原因,左、右工件轴不能完全同心。通常,普通磨边机同轴度一般小于0.02mm,高精度磨边机则小于0.005mm。随着光电行业的飞速发展,对透镜中心偏差要求越来越小,因此需要高精度的磨边机来保证加工透镜的磨边精度。而小于0.005mm的同轴度要求,对于现行加工方法、零件精度、工艺水平,一次安装难以保证,因此需要选择合适的保障方法以及准确测量与校准。     

轿车滑移门安装定位点偏差计算与装配偏差建模

轿车滑移门与白车身的匹配精度直接影响到整车风噪声和外观品质.导轨的安装定位以及支架滚轮的装配精度是滑移门安装定位点装配偏差的主要影响因素.通过分析导轨与滚轮的空间装配尺寸关系,得出了滑移门在白车身对应定位点的偏差计算方法,在此基础上利用公差模拟软件ViS_VSA建立某车型滑移门的装配偏差模型,对装配偏差匹配尺寸分布进行仿真计算.该方法有助于提高尺寸公差的仿真精度,为合理分配滑移门定位点设计公差,提高滑移门匹配精度提供了设计依据.     

轮毂轴承内圈的成型磨削方法

轮毂轴承内圈沟道的设计精度比较高,且沟道与相邻表面又有较高的位置精度要求,是轴承加工的一大问题。采用成型金刚滚轮修磨砂轮保证工件加工表面的形状位置精度,让工件安装轴线与砂轮安装轴线成一夹角,使径向和轴向双向具有持续进给、尺寸补偿功能来改善工艺性能、保证工件尺寸加工精度,选择合适的工艺数据,提高加工效率,一次装夹、成型磨削、稳定加工出合格的工件复杂表面。     

70 m天线俯仰扇齿组合的加工与安装

俯仰扇齿组合是70 m天线结构系统的关键部件,其加工与安装的精度直接决定天线俯仰运动的精度,最终影响天线的指向精度。文中从俯仰扇齿组合施工现场保精度安装需求出发,介绍了俯仰扇齿组合前期生产加工、检测及预组装的详细工艺策划方案。通过设计合理的工艺检测基准、安装基准、工艺模板及工艺复位工装,解决了俯仰扇齿组合安装、检测及定位问题,最终安装精度达到了70 m天线俯仰扇齿组合的设计精度要求,为70 m天线结构系统现场顺利安装奠定了坚实的基础。     

齿轮式金刚石滚轮

近几年来,随着高精、高效磨削技术的发展,对滚轮精度和复杂型面也提出了更高的要求,并形成了多种制造工艺,但尚未解决高精度复杂型面金刚石滚轮的制造工艺。我们所研究的齿轮式高精度复杂型面的金刚石滚轮是开发内啮合珩齿工艺的关键。而制造此种滚轮涉及到精密加工技术、特殊电     

高精度桥式五轴加工中心横梁仿形工艺技术

现代航空航天等行业对零件精度和质量要求较高,需要加工机床具备高精度、高可靠性和精度保持性。国产设备在高精度和可靠性方面与国外先进技术水平还有一定差距,在航空航天等领域国产设备占有率低,在关键核心技术上还有许多“卡脖子”问题急需解决。高精度桥式五轴加工中心主要用于飞机部件骨架表面铣削、钻削加工与装配制孔。其加工能力强,尺寸规格大,定位精度高,兼容高效切削,机床具有五轴联动功能。对机床的关键部件大型横梁导轨直线度仿形加工、装配、测量技术研究,是此类机床精度保持性的核心制造技术之一。本文通过对横梁加工、装配及检测精度的制造工艺技术的实践与总结,详述大型横梁的仿形加工及装配工艺过程。     

高精密数控卧式车床工艺

介绍了一种高精密数控卧式车床工艺,其内容包括大理石床身及高精度线轨安装的精度保证方法,高精密主轴的加工工艺,静压主轴部件装配中静压主轴系的装配技术和液压调整方法,主轴箱体灌胶定位等先进的新工艺技术。     

铁路起重机回转小车轨道制造技术研究及应用

铁路起重机型号、规格逐渐向大型、重型结构方向发展,小车的体积和质量也随之变大。在保证小车结构、起升速度、回转运行速度、吊装载荷不变的情况下,为实现系统运行平稳、提高精度的要求,对相关结构制造提出了更高要求。回转轨道及反滚轮轨道作为回转小车系统的核心部件,是保证小车系统在复杂工装下能平稳运行的关键。其中,回转轨道的耐磨性能和尺寸精度以及回转轨道和反滚轮轨道组合精度要求高,文中通过下料、制造、安装技术与材料的选择方面以及焊接技术方面的优化改进,采取有效的控制措施,并结合具体项目中的实践论证,提高了轨道尺寸精度、轨道硬度,延长了轨道使用寿命,整体制造水平得到了提升,质量得到了改善。     

互换装配法解算装配体尺寸链研究

优质的机器之所以能够正常运转并保证后期零件的加工精度,不仅取决于前期零部件的加工制造精度,还与各零部件在组装时是否处于正确的装配位置有重要关系。达到这一装配位置的常用方法就是采用互换装配法解算装配尺寸链。在互换装配法中,按照适用场合不同,又分为完全互换装配法和大数互换装配法等2种解算方法。通过实例描述了2种算法的解算过程,得出了各零部件实际安装尺寸及上下偏差;同时,按照换算后的尺寸及偏差安装零部件即可达到装配使用要求。通过对比分析,得出了2种算法的特点及适用场合,为选择何种算法更经济实用或能否满足实际加工要求提供了理论依据。     

改进检测数控车床主轴、丝杠与导轨平行度的特殊装置研究

本文介绍了一种快速准确检测数控车床床体导轨与滚珠丝杠、主轴之间平行度的装置。床体导轨与滚珠丝杠、主轴之间的平行度直接影响机床的加工精度,为方便快捷地检测此平行要求,根据装配现场检测的实际需求,保证机床的装配精度及装配效率,设计了此装置。     

压铆凸轮的数控铣削

压铆凸轮是我厂某型装订机的一项重要传动部件,该零件在试制过程中,出现滚轮在轨道上运动不平稳的问题,通过改进轨道加工方法,运用高精度数控加工方法及宏程序的运用,大大提高了滚轮运动轨迹的精度,保证了零件的互换性和产品质量的稳定性,解决了滚轮在轨道上运动不平稳的问题。     

弹性膜片自动定心夹紧装置

弹性膜片自动定心夹紧装置是利用薄壁片受力后产生弹性变形来夹紧工件,加工后的工件能达到高精度要求。以490Q型汽油机转子式机油泵为例,内外转子精度要求高,在总成时又必须保证配合间隙,故内转子的端面与型面母线的垂直度误差必须小于0.05,齿形轮廓线对内孔跳动量小于0.03。过去加工内转子一直采用传统的弹性夹套,精度不能达到要求,装配卡死现象多。使用了弹性膜片自动定心夹紧装置后,精度已完全达到要求,同轴度与装配间隙得到保证,装配后内外转子卡死现象大大下     

RV减速机摆线针轮齿廓修形优化分析

针对目前RV减速机摆线针轮修形难以同时保证精度与承载能力的现状,提出了一种组合修形的修形方式,此种组合修形基于等距、移距和齿厚修形。其易于实现,且在高精度拟合转角修形的摆线轮齿廓的同时,保证高的传动精度和承载能力。通过理论分析法以及实验研究对比法对PFT255RV减速机进行研究。结果表明该的修形组合不仅在拟合转角精度上优势明显,承载能力也得到保证。通过装配过程、实际运转以及变形分析印证了组合修形的优势。     

科学技术进步奖专栏

高精度复杂形面金刚石修整滚轮 (1993年度二等奖) 该滚轮是新一代高效成形修整工具,是发现高精度成形磨削加工所需的极主要的配套件,具有修整时间短,精度保持性长(修整次数可达数十万次)和生产效率高等特点。该项目成果是高精度复杂形面金刚石修整滚轮产品及高精度复杂形面金刚石滚轮制造工艺。金刚石滚轮产品是集金刚石技术、精加工技术(含测量)、电镀技术和金刚石修整技术于一体的高技术产品。金刚石滚轮制造工艺采用先进的内镀法工艺,可用于批量生产精度在±0.004mm以上的高精度金刚石滚轮。     

双联齿轮轮齿对中检测装置

1问题的提出图1是挖掘机转向机构的行星轮系。轮系中有4个如图2所示的双联行星齿轮，为保证顺利装配，要求4个双联齿轮间的A、B齿轮轮齿圆周方向偏差凸。在0．02mm以内。但由于齿轮A、B是分两次安装插齿加工而成的，要保证这样的精度很困难。为此我们设计了一套双联齿轮轮齿对中检测装置，用它测出A、B齿轮轮齿的圆周方向偏差4，然后根据检测结果进行分组装配，既保证了装配精度要求，又降低了加工工艺要求。2结构及Xi作原理测量装置结构如图3所示。被测齿轮12由内孔及端面定位安装在定位台13上。定位头11固定在滑板7上，测头10通过销子…     

高精度装配要求下的设备结构设计

高精度装配工艺要求的非标设备,从方案规划开始,到细节结构设计、装配调试,都要尽可能考虑如何降低设备的制造精度要求,在降低加工难度及制造成本的同时保证质量。以一个实际的项目应用案例为例,通过分析要装配的产品零件尺寸公差、装配工艺要求,理解控制点及其装配的精度等级,进而探讨为把握控制点而如何降低精度要求的设计要点,并给出了一种低成本设计概念的工艺解决方案。它降低了设备制造精度要求的结构设计措施,但又能保证设备精度要求的校准措施,是非标设备结构低成本设计提供了一种新思路。     

某大型相控阵雷达测试系统结构设计

针对某大型相控阵雷达测试系统设备量多、体积大、精度要求高等特点,基于大型设备在空间有限的暗室完成高精度安装的设计需求,采用阵面水平方向分块、垂直方向安装的设计方案,从基本构件加工、现场拼装流程、精度检测及调整措施、暗室架设设备布局、仿真校核等全流程进行了详细论述。通过吊装单元端部加装万向轮、顶部采用手动叉车的组合方式,使吊装单元顺利进入架设区域。采用吊车车尾布置于暗室内、车头布置于暗室外的布局方案,实现了暗室有限空间内设备的安全吊装。在保证架设安全性与便利性同时,成功实现了测试系统精度指标要求。     

尺寸链原理在零件精度设计中的应用

依据尺寸链原理,针对自行设计的螺旋移动装置的实际需要,以满足装配要求为出发点,对装置中单个零件尺寸精度与整个装置装配精度之间的关系进行了分析、计算,并给出了与装配精度有关的各零件的尺寸精度,既保证了装配精度.同时保证了各零件的加工质量和加工经济性.     

多孔定位片翻边模具优化设计

针对多孔定位片磨损后定位不精确的问题,对多孔定位片进行改进设计,改内孔翻边为翻孔工艺,研发了高精度的翻边模。根据零件的结构特点,进行了零件的冲裁工艺性分析及预冲孔直径、翻边力、翻边高度等一系列工艺研究,完成了高精度翻边模具的设计研究工作。应用CAD软件,以及UG虚拟装配软件对高精度翻边模具进行了系统的可视化优化复核设计,确保模具装配精度和模具加工精度。经加工实践验证,该高精度翻边模具达到预期技术条件,可以满足大批量多孔定位片加工要求。     

超精密液体静压转台装配技术北大核心

制造与装配是高精度液体静压转台核心技术之一。对某超精密液体静压转台,根据其技术要求和结构特点,系统梳理了其装配流程及装配技术难点,提出了支承组件制造与装配精度保证、装配过程变形控制、精度保持性、可靠性考核与提升是转台装配的关键环节并对其控制要点及技术难点提出了解决措施。装配的高精度液体静压转台并应用于某数控立式磨床并累积通过2 500 h应用考核,实现了外圆圆度0.45μm内孔圆度0.45μm的磨削精度,验证了转台工作状态下的动态回转精度、刚度及可靠性。