自动离合器综合性能试验系统开发与试验

为满足AMT/DCT自动变速器研发过程中离合器性能试验需求,开发了一套自动离合器综合性能试验系统。依据自动离合器试验系统测控要求,分别设计了测控软件系统和硬件系统。试验系统利用变频控制器及变频电机模拟离合器输入转速;利用交流电力测功机和机械惯性飞轮组模拟道路阻力和整车惯量。通过调整驱动电机转速、飞轮箱惯量及测功机加载转矩,实现动态模拟不同路况下离合器起步过程中行驶阻力矩。最后利用试验系统分别对某型自动离合器进行了转矩-温升特性、滑摩温升特性、散热特性、结合特性及起步特性测试。试验结果表明,试验系统能够准确测量离合器传递转矩、摩擦表面温度、结合位移、分离轴承压力、输入转速、输出转速等参数,为掌握离合器性能指标和开发AMT/DCT自动变速器奠定了试验基础。     

不同四球试验法对润滑试试验结果的影响

通过对两种四球试验法的讨论，证明转速是影响试验结果的主要因素。在较高的试验转速下，多数润滑剂的抗磨性将下降，但也有少数例外。     

液压马达最低稳定转速试验系统的探讨

液压马达最低稳定转速是液压马达在额定负载下不产生“爬行”的转速或者说是液压马达产生“爬行”的临界工作转速。液压马达最低稳定转速是液压马达的一个重要的技术指标,因为它对工作机器的性能和寿命有直接影响。一机部标准和国家标准均已制定了液压马达最低稳定转速的试验项目和内容,但未明确其试验方法。本文对液压马达最低稳定转速试验系统进行了分析比较,例举一种带有变速装置的液压马达加载试验系统作为标准试验方法的一个提案。     

轴流泵飞逸转速特性试验研究

介绍对立式和卧式两种轴流泵模型装置进行的飞逸转速特性试验研究,试验结果表明在-6°～+6°叶片角范围内,单位飞逸转速随叶片角度减小而增加,飞逸转速随扬程提高而增加,飞逸转速是额定转速的0.83～1.4倍。     

减重涡轮增压器试验研究

以某型号车用增压器涡轮叶轮为研究对象,采用快速成型技术加工了蜡模,浇铸了减重优化的涡轮叶轮,在增压器试验台架上对三台增压器进行了超速破坏试验和整机性能试验,以及转子高速动平衡试验。试验结果表明,减重优化厚度涡轮叶轮满足强度要求,转子的第二阶临界转速降低,但增压器工作转速仍介于二阶和三阶临界转速之间,减重涡轮对增压器效率几乎没有影响。     

MFZ离合器扭矩磨损性能试验设计与测试

针对特定离合器在离合器试验系统平台上变转速工况高频离合时分别进行扭矩传递、耐磨损等试验测试。在扭矩传递实验中以变转速和试验时序为试验因变量,在一定输入转速时,扭矩是随着试验时序进行而增加的,转速500r/min时扭矩峰值增加到155.39N·M;在合适转速的匹配下可以传递更高的扭矩实现高效传递长效使用;在耐磨损特性试验中,摩擦衬片的磨损量与起步扭矩峰值呈非线性关系,磨损会随着转速增大而明显。故得出离合器常见工况下的扭矩传递效率与衬片寿命间的平衡策略,对离合器试验测定与设计开发具有指导意义。     

转子临界转速的试验－解析法

实际的转子由于力学模型的建立，诸如支承刚度等的确定存在一些困难，因此单纯依据计算或试验难以精确地确定临界转速。本文采用试验－解析法确定某试验转子的一阶临界转速，并采用传递矩阵法计算转子的各阶纯弯曲临界转速和弯、扭耦合临界转速，以及各阶临界转速的位能分配。     

转子临界转速的试验—解析法

实际的转子由于力学模型的建立，诸如支承刚度等的确定存在一些困难，因此单纯依据计算或试验难以精确地确定临界转速。本文采用试验－解析法确定某试验转子的一阶临界转速，并采用传递矩阵法计算转子的各阶纯弯曲临界转速和弯、扭耦合临界转速，以及各阶临界转速的位能分配。     

起重机制动器动态试验系统轴系振动分析

通过探讨临界转速的计算方法,利用有限元分析软件对起重机制动器动态试验系统轴系进行振动分析,得到系统的固有频率和振型,为试验系统转速避开临界转速、避免共振提供了依据,提高了测试系统测试数据的稳定性和相关测试仪器的灵敏度和精确度,有助于提高试验系统的寿命。     

反应堆冷却剂泵转速测量关键部件辐照试验设计

核电厂RCP系统是压水堆核电厂的关键设备之一。主泵转速监测设备的主要作用是监测反应堆冷却剂泵的转速。主泵转速频率电流转换器作为主泵转速监测设备的关键部件,属于K2类鉴定要求范畴,需要完成辐照试验。本文根据核电站现场辐照条件及用户使用寿命的需求,对辐照试验的试验方案和试验环境进行了设计。试验结论表明,试验方案可行有效,经验证,该设备在安装现场辐照剂量率不大于15m Sv/h的环境下,能够满足5年正常工作的可靠性要求。     

波箔动压空气径向轴承实验台设计

现有的波箔动压空气径向轴承实验台存在最大工作转速达不到轴承实际工作转速,无法在不影响轴承正常工作的情况下对轴承施加径向载荷,无法测量轴承的阻力距等缺点.为了全面满足波箔动压空气径向轴承的实验需要,设计一种最高转速为60 000 r/min的波箔动压空气径向轴承实验台,可以在不影响轴承正常工作的情况下对轴承施加径向载荷,可以同时测量转轴转速、轴承阻力距、转轴水平和竖直方向的位移、轴承工作温度、冷却空气的压力.     

齿轮-转子-轴承系统的动力特性试验研究

在具有不对中和质量不平衡的齿轮 -转子 -轴承系统试验台上 ,通过改变系统的转速、速比和齿轮的位置 ,进行了动力学试验研究。试验结果证明了理论研究所得出的结论 ,即一个转子上的不平衡质量能够导致系统中每一个转子产生同频振动 ;当某一子系统存在不对中故障时 ,不仅在单转子 -轴承系统的响应中 ,而且 ,在整个系统响应中 ,将含有倍频成份     

风机叶片材料磨损试验的研究

风机磨损是工程实际中的突出问题。本文采用高速射流的试验方法来分析风机叶片表面的磨损状况,通过选择不同的耐磨材料,表面加耐磨层或堆焊等耐磨措施,采用不同喷射角下测量试验材料的重量损失来获得相应的耐磨性能,发现了叶片材料磨损与含尘气流速度及碰撞角、与颗粒直径的大小和硬度、与叶片材料的表面特性有关,从而为风机耐磨性能的改善及耐磨风机的开发提供依据。     

卷绕机振动特性测试与分析

基于PULSE系统平台对某型号卷绕机振动进行测试,得到其振动与转速的关系曲线,并对振动信号进行频谱分析和阶次分析,经分析后得知该卷绕机在13000r／min附近有临界转速,而且影响该卷绕机振动的主要因素是夹头的不平衡,该研究为此类型卷绕机正常运行和减振降噪提供了依据。     

高速重载液压撞击试验装置设计

针对撞击装置高速重载的需求,提出一种采用快速开启的大流量控制装置,为系统提供瞬时大流量,能够在短时间、短行程内获得巨大能量的液压撞击装置。介绍了其结构方案,阐述了其工作原理和工作过程,并用AMESim软件进行了建模仿真。结果表明,所建模型能够满足撞击装置高速重载的需求。     

压电驱动器的性能分析与测试

为确定液体的可压缩性和气体含量对压电驱动器性能的影响, 分别在不同的传递介质和加载压力下, 研究了驱动器的输出速度和推力的变化规律。结果表明:以自来水为介质时, 驱动器的最佳加载压力是0.07 MPa, 最大输出速度和推力为13.83 mm/s, 66.4 N, 是压力为0时的1.17倍和1.29倍。以纯净水为介质时, 驱动器的最佳加载压力是0.04 MPa, 最大输出速度和推力为25.83 mm/s, 92.6 N, 是压力为0时的1.11倍和1.15倍;比采用自来水做介质时增长了1.87倍和1.39倍。加载合适压力后, 驱动器的输出速度、推力、步长增加, 且输出与电压(频率)的线性关系范围增大;系统中气体含量越少, 驱动器达到最佳输出所需加载的压力越小, 加载压力对驱动器的输出性能的影响越明显。     

高速滚珠丝杠副的研发和测试技术

介绍了北京机床研究所高速滚珠丝杠副的结构设计及其需注意的事项.介绍了高速滚珠丝杠副的综合行程误差、预紧转矩以及高速驱动动态特性(定位精度、温升、速度、加速度)的测量.     

电机振动的质量检测与控制系统

设计了电机振动速度的在线自动检测与质量控制系统。通过电涡流传感器对工件的振动速度进行采集,经过以计算机为核心的控制系统的计算,利用休哈特控制图和过程能力指数等统计过程控制工具,通过人机界面实时显现,并根据闽值报警,实现对电机振动速度的质量控制。     

平面端铣切削振动试验

介绍了端铣振动试验方法。通过观察分析工件表面的微观不平度、切削表面的高频波纹和在机床切削点测得的振动信号,跟踪分析了铣削强迫振动和颤振现象。强迫振动随切削速度、进给量、切削深度增大而加剧,颤振随切削速度、进给量增大及切削深度减小不易发生,结论与理论分析、他人试验结果相符,为选择改变切削用量、减小铣削振动指出了方向     

离心鼓风机振动故障测试分析

通过对D1500离心式鼓风机组增速箱振动的测试分析,找出了引起联轴器频繁损坏的原因,经过调整,保证了机组安全运行;同时还对引起增速机齿轮固有频率产生强烈振动的原因进行了分析。