轴承滚道局部故障与其振动特性的影响研究

考虑到滚动轴承结构的复杂性,为了便于分析,现有故障分析模型引入了过多假设,并无法真实滚子与滚道故障区域之间的作用机理以及滚子的运动状态。为了弥补这一不足,针对圆柱滚子轴承支撑旋转机械系统,以Gupta模型为基础建立高效实用的故障轴承系统动力学模型。在该模型中,放弃以往模型中滚子匀速公转假设,考虑滚子与滚道之间的滑动作用,以及各部件的重力和离心力等因素的影响,并引入半正弦函数描述轴承内滚道和外滚道局部故障,最后采用变步长龙格-库塔方法进行求解,分析了滚道故障对轴承振动特性和滚子运动特性的影响规律,为圆柱滚子轴承故障诊断提供了理论依据。     

大型调心滚子轴承内滚道参数综合测量尺改进

大型调心滚子轴承加工及验收检测时,需要对内滚道直径尺寸、滚道曲率半径和滚道位置进行检测,但是现有的滚道测量尺只能检测单一径向平面内的滚道直径尺寸,无法对滚道曲率半径和滚道位置两个重要参数进行精确测量。针对这一难题,对现有的大型调心滚子轴承滚道测量尺进行了研究与改进,分别在原测量尺测量支点的上侧和测量表的下侧增设一块测量表,实现了内滚道直径尺寸、滚道曲率半径和滚道位置这三个重要参数的综合测量,提高了内滚道参数的测量精度与测量效率。     

圆锥滚子轴承内圈滚道磨削和质量控制

圆锥滚子轴承内圈滚道存在凸滚道和直滚道两种磨削方式,内滚道的磨削加工要根据产品性能要求控制滚道有关尺寸、精度等各质量参数,对凸滚道要检查滚道凸出量、凸出形状和位置。     

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。     

调心滚子轴承内滚道曲率和位置的精确测量

针对采用样板测量调心滚子轴承内滚道曲率和位置的弊端,提出一种精确测量方法。该方法可量化调心滚子轴承内滚道曲率和位置的测量结果,并提高测量精度。     

轴承零件几何误差对圆柱滚子轴承回转误差的影响:第一部分 计算方法

轴承旋转精度的高低取决于轴承回转误差的大小,而轴承回转误差又取决于轴承零件的几何精度。因此,研究轴承零件几何误差和轴承回转误差的关系对轴承零件加工公差合理分配及成品轴承精度预测有重要意义。为此,提出一种基于几何和载荷约束共同作用下圆柱滚子轴承回转误差计算方法。在几何约束模型中,考虑轴承内圈滚道、外圈滚道和滚子表面的尺寸误差和形状误差,同时还考虑由轴承零件几何误差引起的滚子-滚道接触位置变化。在载荷约束模型中,考虑由轴承零件几何误差引起的滚子-滚道接触力方向的变化。在此基础上,运用Hertz接触理论和静力学,推导轴承回转误差计算方法。提出可用于分析轴承零件几何误差、弹性变形和滚子个数三者的耦合效应对轴承内圈回转误差的影响规律的计算方法,为高精度滚动轴承的精度设计、公差分配及加工工艺参数的控制提供理论依据,从而有效提高滚动轴承旋转精度。     

滚子轴承套圈滚道凸度超精加工方法介绍

提出了一种针对滚子轴承套圈滚道必须带凸度的要求.根据套圈滚道凸度的特点,结合多年来轴承套圈超精技术设计的实践,开发设计滚子轴承套圈滚道超精研机,采用窄油石、大往复结合小振荡的方法,提高了轴承套圈滚道凸度的精度,适应了市场发展的需要.     

精密圆锥滚子轴承轴向跳动分析

精密圆锥滚子轴承的外滚道凸量、内滚道凸量及滚子凸量直接影响轴承的轴向跳动,通过对各工作表面凸量的控制来提高轴承的精度。     

滚子凸度偏移和外滚道锥度对圆柱滚子轴承接触应力的影响

以N1015圆柱滚子轴承为研究对象,采用ANSYS对滚子凸度偏移、外滚道锥度对滚子与外滚道间接触应力的影响进行了分析,得出了二者与接触应力的关系。结果表明,为使轴承在给定载荷下的接触应力均匀分布,外滚道锥度和滚子凸度偏移应控制在合适的范围内,否则,滚子与滚道间的接触应力会迅速增大,其分布也会呈现出复杂的非对称性与非均匀性。     

特大型调心滚子轴承成品径向跳动的检测

受调心性能和尺寸较大的影响,特大型调心滚子轴承成品的径向跳动无法直接准确检测,只能检测外圈外径相对外滚道的跳动和内圈内径相对内滚道的跳动间接控制,因此,根据调心滚子轴承的特点设计了专用的检测平台,可实现特大型调心滚子轴承成品的径向跳动的直接检测。     

基于ABAQUS的局部缺陷滚子轴承动力学研究

以外圈带有局部剥落缺陷的圆柱滚子轴承为研究对象,基于ABAQUS显式求解建立有限元动力学模型。在一定径向载荷及内圈转速下,模拟了滚子滚过剥落缺陷的过程。通过该过程中系统等效应力、外滚道节点接触应力的变化规律与特点,分析了外圈剥落缺陷对圆柱滚子轴承的影响。最后根据滚子与内圈接触点位移变化规律判断了滚子在剥落缺陷中的运动状态。     

半凸圆锥滚子超精导辊的设计

凸度滚子分为全凸滚子和半凸滚子，Ⅲ级滚子一般采用全凸滚子，Ⅱ级以上的精密圆锥滚子应采用半凸滚子。因为全凸的圆锥滚子达到Ⅱ级以上的精度很难，而且全凸的圆锥滚子会影响成品轴承精度，特别影响成套轴承内圈端面对滚道的跳动Sia和轴承外圈端面对滚道的跳动Sca。     

推力调心滚子轴承座圈滚道位置分析

推力调心滚子轴承座圈滚道在磨加工时存在滚道位置Δx测量值不稳定 ,分析可知 ,半径R、中心高H和滚道直径尺寸等因素均会对滚道位置Δx产生很大影响。而工艺规定VDep、沟形样板、斜向圆跳动已控制了滚道的形状与精度 ,能够满足产品要求。所以在工艺中可以取消滚道位置Δx的控制。附图 3幅 ,表 3个。     

盾构机主轴承检测分析与再制造技术探讨

以使用10年的某罗宾斯土压平衡盾构机为研究对象,介绍了主轴承检测项目和再制造方法,阐述其主要结构参数和拆解工艺,拆解后对其外观情况进行检查,并检测精度、滚道面及齿面硬度与硬化层、齿面磨损量、滚子分组差等,针对检测结果制订了合理的主轴承再制造方案和再制造过程控制要求,对主、副推力滚道面及径向滚道面进行修磨,修磨后根据修磨量重制径向滚子,重新配合后实现了延长主轴承使用寿命的目的。     

汽车轮毂轴承凸度有限元分析

用ANSYS软件对桑塔纳轿车前轮毂轴承进行有限元分析 ,确定合理的凸度形式及滚子与滚道的最佳凸度匹配关系 ,给出了滚子、内圈滚道最佳凸度控制方程。结果表明 :凸度形式及滚子与滚道的凸度匹配关系对轴承的载荷分布和承载能力有显著影响 ,最佳凸度控制方程对改进轮毂轴承凸度设计具有重要的指导意义。     

气动加压系统在轴承超精技术上的应用

为降低轴承滚道的粗糙度，提高铁路货车滚子轴承的实际使用寿命，自行设计了以油石超精技术为基础的滚子轴承滚道超精机。重点介绍气动加压系统在油石超精技术上的应用。此台超精机的油石加压系统采用了梭阀与比例阀结合的气动调压技术使油石压力实现了无级调压。可进行轴承内、外圈滚道粗超、精超时不同压力和加压方向的控制。     

圆柱滚子轴承滚道圆度误差对旋转精度的影响

在圆度误差评定算法研究的基础上,探讨了圆柱滚子轴承内圈滚道圆度误差对旋转精度的影响,根据轴承零件的几何关系建立数学模型,详细阐述了算法原理及步骤,利用Visual C++编制相应的程序,对圆柱滚子轴承的运动状态进行数值仿真和模拟,分析不同的滚道圆度误差对其旋转精度的影响规律。     

轴承圆锥滚子外观缺陷检测研究

针对目前基于目视法的轴承滚子表面缺陷检测效率低且容易受人为因素影响的问题,基于光学单缝衍射原理搭建圆锥滚子外观缺陷检测系统。利用CMOS摄像头采集轴承滚子表面的衍射条纹图像,与无缺陷衍射条纹图像进行了差分运算,实现了对由于圆锥滚子表面存在缺陷引起衍射条纹局部弯曲导致图像变化的检测。采用形态学运算有效去除噪点并增强衍射条纹,达到了改善图像质量的目的,便于实现对轴承滚子表面缺陷有效检测和识别。利用了旋转圆柱体的摩擦力带动圆锥滚子的转动,实现了圆锥滚子锥面所有区域的缺陷。研究结果表明,基于单缝衍射原理的检测系统为轴承外观缺陷检测提供了一种高效、可靠、实时性好的工具,可推荐应用于轴承工业中圆锥滚子外观缺陷的在线检测。     

铁路客车轴承滚子磨削加工在线检测系统

由于铁路客车轴承滚子磨削加工精度难以控制,介绍了一种采用CBN砂轮高速点接触磨削滚子的新方法,重点对其在线检测系统做了深入的研究。确定了在线检测系统的总体方案,设计了测头机构,阐述并分析了测量原理。     

六排滚子转盘轴承的有限元分析北大核心

针对转盘轴承套圈断裂和滚道剥落2种失效形式,提出了一种通过有限元分析对六排滚子转盘轴承进行强度校核的方法。该方法在建立转盘轴承有限元模型时将滚子滚道的非线性接触等效为非线性弹簧单元,并计算轴承套圈的内部应力分布,根据最大内部结构应力校核轴承的结构强度;采用滚子与滚道之间的接触模型计算滚子与滚道之间的最大接触应力来校核轴承的接触强度。该模型考虑了轴承套圈的结构变形,比传统轴承理论刚性套圈假设的计算结果更能反映实际情况。有限元计算结果与工程实际中该类型转盘轴承的失效情况相符。