乘用车排气系统挂钩位置的布置

利用Hypermesh作为前处理软件对乘用车排气系统建立有限元模型;然后利用MSC.Nastran软件,根据模态分析理论与平均驱动自由度(ADDOFD)法计算出排气管系统的自由模态,在此基础上,将各阶模态振型加权后求和,得到ADDOFD最小位置点,作为挂钩潜在位置点;最后结合排气系统的实际位置对排气系统的挂钩位置进行优化。     

CFD在涡轮排气管增压器流场分析中的应用

本文借助三维数值模拟软件Numeca,建立了涡轮排气管增压器涡轮机的网格模型,对涡轮排气管增压器(即增压器与排气管集成)的涡轮及排气歧管内部流场分布情况进行了稳态模拟。结果表明:涡轮排气管各进出口的总压差分布不均,以2#进口进气时总压损失最大,此外,对涡轮内部流场及温度场也进行了分析,流场及温度场整体分布比较均匀,流场局部还存在一定的改善空间。可见,CFD技术对于优化涡轮增压器涡轮及排气管的设计,改善增压器性能具有很好的指导意义。     

基于CFD流场特性分析发动机进排气系统设计

进排气系统是发动机重要的附属结构,对保证发动机正常工作具有重要意义.根据发动机进排气系统的结构特点,针对进气系统、排气系统、消声器等进行选型设计和结构设计;保证各部分结构满足发动机的压力和流量要求;采用理论分析计算、CFD建模仿真分析、试验台验证分析等相结合的方法进行设计分析.对排气管和消音器进行三维计算流体模拟仿真,得到速度场、压力场的分布图,并对设计关心的进出口压差进行计算;特别对消声器的穿孔板部分采用了多孔阶跃边界条件进行处理;采用试验方法对消声器设计进行验证.结果 可知:空滤器进气阻力(滤芯干净时):8英寸/237mm水柱高度;管道总阻力为2.079英寸/52.8mm水柱高度;单个最大流量是:972.27L/s＞ 904.5L/s,满足发动机要求;排气系统的排气管路和消声器总压损为3.52KPa,满足发动机排气背压要求;系统的CFD分析结果表明管道布局合理,无真空区和负压区,气流顺畅;试验结果表明,消声器消声效果最高可达40dBA;而达到发动机的排气流量流速时,压力损失为1869.12Pa,而设计值为1802.38Pa,二者的误差为3.72％,结果基本一致,表明设计结果可靠;为同类设计提供参考.     

汽车排气系统409型铁素体不锈钢的焊接

一、概述 汽车排气系统主要由排气歧管、催化净化器、挠性管、消声器和排气管组成。随着全世界对保护环境、改善大气质量的呼声不断提高，各国对汽车尾气排放极限的要求越加严格，执行力度也在不断强化，因此汽车制造业对于汽车排气系统零件提出了越来越高的要求。     

基于NASTRAN的排气系统模态及吊耳位置分析

利用Hypermesh建立某车排气系统的有限元模型,并利用NASTRAN完成排气系统的模态分析,分析200Hz以下的频率和振型,进而分析排气管的吊耳位置是否合理。     

FSC赛车发动机排气管道设计与分析

基于FSC大赛规则,对赛车用CBR600发动机排气管道进行设计分析。确定了排气管道的总体布置方案,并利用流体力学相关知识,分析发动机排气道中的气流波动效应及能量损失情况,运用FLUENT软件进行流场特性分析,通过对比模拟出来的的压力云图和流速矢量图,提出排气管道改进措施。     

起重运输车辆发动机进排气系统的设计计算

对起重运输车辆发动机进排气系统的设计计算方法进行了探讨,介绍了进排气系统的设计及设备选型原则,给出了工程应用的设计计算实例,对起重运输车辆发动机进排气系统的初步设计计算具有一定的参考价值。     

基于CVI和PLC的发动机进排气系统稳流试验装置

提出了一种基于虚拟仪器平台LabWindows/CVI和PLC的发动机进排气系统稳流试验装置。该装置可以对进气管、排气管、脉冲转换器或MPC三通接头、中冷器、增压器放气阀或EGR阀进行稳流试验，从而确定流量系数、流动阻力系数或压力损失系数。并能完成压力、温度、流量等参数的实时测量、调整、处理和后续分析。文中重点介绍了排气管吹风试验系统和测控系统的设计与调试。整个装置具有集成度高、精度度高、稳定可靠、人机友好等特点。     

某型增压柴油机排气系统的仿真研究

排气系统设计是否合理对柴油机的性能有着重要影响,为了探求某型增压柴油机采用不同排气系统的优越性,本文以内燃机性能仿真软件GT-Power为平台,建立了工作过程仿真模型,利用试验数据验证了模型的可靠性。柴油机采用脉冲增压系统,针对定压增压系统和MPC增压系统对原机的排气系统进行了重新设计,建立了定压增压系统和MPC增压系统的柴油机模型,并分别对其进行了稳态工作过程计算,着重分析研究了采用不同排气系统对该柴油机性能的影响,为该柴油机排气系统的改进提供了参考依据。     

某车型排气系统挂钩的静力与动刚度分析及结构优化

燃油车排气系统对发动机的动力性能有着很大的影响,排气系统的挂钩性能间接影响其使用寿命。以某车型排气系统的挂钩作为分析对象,利用有限元仿真分析该排气系统挂钩结构,使用OptiStruct求解器进行4G静力工况模拟,分析排气系统挂钩处的焊缝应力,在挂钩处施加50~200 Hz范围内Z向振动,基于速度导纳法分析挂钩动刚度。以企业标准作为判断依据,采取增加辅助支撑及强化焊接方式对不合理处进行结构优化,设计6种不同优化方案分别进行仿真计算。结果表明:方案四与方案六符合企业标准,优化后排气系统挂钩结构性能得到改善。     

客车排气系统消声器的设计选型

本系统以客车发动机排气噪声产生的机理及目前国内外消声器的结构、消声特点为设计选型原理,结合笔者多年对客车排气系统消声器设计经验步骤,能顺利地设计出满足性能及使用要求的客车排气系统消声器。     

一种新的车辆排气系统的可靠性优化设计方法

针对以总布置为目标的传统设计方法不能够满足排气系统可靠性要求,提出一种基于改进蚁群算法的排气系统可靠性优化设计方法。通过对概率因子优化、挥发条件动态处理机制以及引入最大-最小蚂蚁系统3个方面对传统蚁群算法进行改进。结合CAE仿真模拟计算、应力谱采集以及二次响应面拟合法构建可靠性寿命预测模型,利用改进蚁群算法进行优化设计求解。结果表明,排气系统所受最大应力由原来的175.11 MPa减小为158.92 MPa,可靠性寿命计算值由5 623.69 h提升至6 165.95 h。该方法有效提升排气系统可靠性寿命。     

某款8×4重卡载货车排气系统的设计与分析

以某款8×4重卡载货车排气系统的三维设计建模数据为基础,阐述了排气系统的零部件匹配布置原则和设计要点,详细介绍了排气系统的排气管、吊挂系统、SCR后处理系统、排气尾管等零部件的设计原则、设计要点及对设计过程的研究等,并通过此排气系统的模态分析、给定工况下的振动耐久性CAE分析数据,进一步验证了此排气系统设计的完整性及科学性。     

排气背压影响因素的正交数值计算研究

排气背压是柴油发电机排气系统设计一个关键参数。通过采用"正交+数值计算"的方法对影响海上平台用柴油发电机排气背压的因素进行分析研究。分析研究表明,废气流量、废气比重、排气管内径以及排气直管当量总长度对柴油发电机的排气背压都有影响,其中废气流量与排气管内径对柴油发电机的排气背压影响十分显著,随着废气流量的增大,排气背压也跟着增大;随排气管内径增大,排气背压先急剧下降然后在300 mm左右开始背压下降趋向平缓。     

SA-250W空气压缩机运行故障分析

SA-250W水冷喷油式双螺杆空气压缩机的冷却润滑系统、油气分离系统、气量调节系统是保证机器正常运行的关键系统,现对压缩机排气超温、含油超标、排气压力偏低等故障原因进行分析,并提出解决方法和改进措施。     

汽车排气系统频率有限元分析及优化设计

排气系统的振动必然会引起汽车整车的振动和噪声,从而影响汽车的整车性能,特别是在汽车乘坐舒适性方面表现得尤为严重。利用SolidWorks工具建立排气系统的简化模型,对其进行频率有限元分析,研究在一定频率范围内,影响振幅和噪音的主要因素,通过改变排气系统挂钩吊耳的悬挂位置,减小排气系统的最大振幅,实现对排气系统进行优化设计。根据计算分析得出减小排气系统振动的优化方案,确定排气系统挂钩吊耳的最佳安装位置,为汽车排气系统或其他零件的设计和安装提供一种现代设计方法。     

通用小型汽油机进排气系统试验台设计与应用

针对国内通用小型汽油机生产中出现的问题,为提高汽油机进排气系统的流通能力和降低整机排放,设计了用于通用小型汽油机进排气系统的稳流试验台,对稳流试验台用于汽油机的研究、零部件检验和整机质量控制的功能做了介绍,以1P68F汽油机为例,对汽油机的进排气系统进行了初步稳流试验,对试验结果进行了分析,结果表明通用小型汽油机进排气系统零部件流动性能普遍较差。按内燃机流动特性进行优化设计、处理好压铸件工艺要求与流通性能的矛盾,改进通用小型汽油机进排气系统零部件质量,能提高我国通用小型汽油机的性能和产品技术水平。     

汽油机排气歧管结构的优化及验证

分析某四缸汽油机排气歧管结构设计存在的缺陷并对其进行改进优化,采用数值模拟仿真软件分别对排气歧管改进前和改进后通道的各缸排气背压及歧管排气气流均匀性进行仿真,仿真结果表明改进后排气歧管结构能明显降低排气背压和各通道不均匀性。最后对原歧管和改进后歧管搭载的汽油机进行了台架对比试验,试验结果表明搭载改进后排气歧管的汽油机不仅提高了原机的外特性扭矩而且降低了燃油消耗,进一步验证了排气歧管结构改进优化的可行性。     

活塞排气式气动发动机排气损失分析

对一款新型活塞排气式气动发动机曲轴处于恒转速工作状态和变转速工作状态的排气损失进行了分析,总结了排气损失原因,提出了活塞排气阀的改进措施。结果表明,限制发动机曲轴最低转速,同时采取改进的活塞排气阀结构可以较好地消除排气损失。     

启事

3t侧面叉车的消声器为外置式,它对排气管的要求不同于其他车型的内藏式。初次设计排气管的管口形状为直筒式（见图1）,效果不好。有的排气管口则采用了倾斜式结构（见图2）,原以为倾斜式排气管口的排气面积大,可防止排气管出现“冒汗”现象（发动机废气从排气管排出后温度急剧降低,形成水汽,滴留在管口里,俗称“冒汗”,既容易造成发动机冒黑烟,污染环境,又影响外置式消声器的美观）,但结果仍不理想。