轿车制动盘的精加工工艺

轿车制动盘在制动器零部件中属精密零件,尺寸精度要求较高,特别是两制动面的圆周厚薄差通常要求0．009mm,平行度要求0．04mm,跳动要求0．025mm。这些形位公差都靠精加工保证。同行都使用数控车床并采用双刀同步车削工艺来保证,也有的会根据顾客要求采用两制动面同时磨削工艺。加工示意如图1、图2所示。     

大型半组合船用柴油机曲轴法兰孔加工工艺改进

半组合船用曲轴输出端对端面和外圆跳动以及端面平面度要求较高，因此曲轴输出端法兰的钻孔难度较大，采用现有的加工工艺不能保证其形位公差。提出一种新工艺以解决法兰钻孔后形位公差超差的问题。     

以铣代磨工艺在实践中的应用

分析280连杆加工过程中采用磨床磨平面和采用加工中心铣平面的工艺特点。以280连杆为例，采取已精铣代替精磨工艺，分析采用立式加工中心精铣连杆平面的工艺方法，以达到在满足表面质量及形位公差要求的前提下提高生产效率的目的。     

面轮廓度的特征及应用

面轮廓度是形位公差中既有形状公差特征又有位置公差特征的一个要素,它表示任意一种曲面（包括平面、有规则曲面及无规则曲面）相对某一基准曲面的公差。笔者在工作中接触到一些国内外工程技术人员设计的零件图样,发现国内和日本的零件图样中很少使用面轮廓度,而多用一些尺寸公差及垂直度、倾斜度等形位公差,而北美或欧洲一些国家的零件图样中则采用三基面体系基准,大量标注着面轮廓度,而较少使用垂直度、倾斜度等位置公差。     

保证铝合金齿轮箱体加工精度方法的研究

生产中时常发生铝合金材质齿轮箱体加工后变形、造成形位公差或尺寸公差超差现象。为解决这一现象,本文采取控制变量的方式对精铣合箱面工序中的合箱面平面度以及精镗孔工序中的轴承孔变形进行研究。在分析影响精铣合箱面平面度的影响因素时,主要从刀具、测量方法、夹紧力、工装夹具四个方面进行验证分析主因。在分析影响精镗轴承孔变形的影响因素时,主要从测量方法、箱体内应力两个方面进行试验分析。最终通过试验分析,寻找到了有效控制铝合金箱体精度的方法。     

高精度异形曲轴的加工方法

针对高精度异形曲轴的特点,提出了一套合理、简洁而又经济的加工方法.首先,粗加工以及半精加工在普通车床上采用特殊工艺装备进行车削,车削后零件的形位公差在0.1以内.精车时在坐标镗床上采用整体套式刀排车削,精车后精度可达到图纸的设计要求.整个加工过程中科学而又准确的工艺路线是基础,合理的选用安装基准及校正基准是关键.     

推力架弹簧片加工工艺研究

弹簧片作为推力架最关键零件其加工质量对推力测量精度有重大影响。论文从设计要求出发,针对加工难点问题制定合理工艺路线,尤其对于热处理、精加工等阶段进行详细分析,确定了线切割加工方式。弹簧片经检验,尺寸、形位公差均合格,尤其是以往难以达到的平面度也未超差。这将为此类产品的加工提供了一种行之有效的方式。     

切削渗碳齿轮键槽的实用方法

目前在齿轮生产的行业中,常会碰到内孔有键槽或花键槽的渗碳淬火齿轮。这种齿轮的键槽是很难切削的。现介绍我厂在实际生产中两种简便的方法,能可靠地解决这种齿轮的键槽难于切削的问题: 第一种:车去渗碳层方法操作程序如下: 1.金加工:一般齿轮的渗碳深度是0.6～1.2,加上渗碳区域的过渡层(约0.3～0.5)。所以渗碳前的精加工时,在齿轮内孔及孔口两端面上留有1.5～2mm的余量,见图1。 2.齿轮渗碳。 3.精加工车去碳渗层:把内孔及端面上的余量精车掉,使内孔、端面尺寸达到最终尺寸或工艺要求尺寸。精车装夹时要校正齿轮节圆及端面,使其跳动量规定在允许范围内(允跳公差是图纸要求形位公差     

床身导轨多面成型加工专机的设计开发

针对结构复杂、精度要求高、加工难度较大的"两山两平"中小型车床床身导轨,利用通用机加设备加工普遍存在效率低、尺寸公差和形位公差不稳定等问题,提出了一种基于普通龙门铣床的中小型车床床身导轨成型加工专机改造技术,包括设计增加动力头装置、组合刀具、定位装置及辅助支撑等。改造后的专机可实现一次装夹、对刀后同时完成7个导轨面的粗加工和半精加工,在有效提高加工效率的同时可保证各导轨面的尺寸公差和形位公差,进而满足日益提升的产量需求。     

以磨代刮加工特殊特大工件

线材轧机成套设备的铸钢机架如图1所示,现要求精加工机架窗口相对的两平面(即图1中Ra1.6υm的平面),平面之间开档340mm,平面上各有一凸台,两凸台间开档为311mm。两平面之间的平行度以及它们对于机架基准面的垂直度都有较高的要求(见图1)。传统的加工方法是用牛饱置于两侧分别加工;或用铣床在两侧分别加工,平行度很难达到要求,弥补的办法是适当留有余量,由钳工用平板配刮(俗称“拂刮”)而成。这样的机架,我厂一年要制造53只,面对这一艰巨任务,必须进行工艺改革,针对这些加工难点和     

硬齿面齿轮的精加工

<正> 0序言: 根据齿轮的用途,数量和规格,多年来采用以下四种方法对齿轮进行精加工: a) 对软齿面齿轮采用精滚、精插或精刨的方法进行精加工。b) 对硬齿面齿轮,在淬火前先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用剃齿的方法进行精加工,最后淬火。c) 对软齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用磨齿的方法进行精加工。d) 对硬齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨、然后淬火,最后用磨齿的方法进行精加工。上述加工硬齿面齿轮的方法存在着两个缺     

谈整形公差 如何防止平面工件的误差

平面类型的工件,在整形公差方面有不直度、不平度、不平行度、不垂直度等误差。平面工件的加工,精度不高的多半采用铣或刨,精度高的采用磨削、刮研和研磨。下面着重谈一谈铣刨加工产生整形误差的原因和防止的方法。不平度平面工件的不直度,是在平面上一定方向上的不平     

用可调式珩磨头珩磨深孔油缸

我单位承接了一批技术要求较高的深孔油缸加工零件(见图1)。限于我厂现有的加工条件,采用原工艺粗车——半精车——浮动镗刀精镗的加工方法,其表面粗糙度、精度与形位公差均未达到图纸要求。     

滑动轴承内圆精车夹具

高精度滑动轴承的形位公差要求较高,它的内、外圆的同轴度要求为0.014～0.018 mm。如冷冻机8FS10-LN.的主轴承,其内、外圆的同轴度为0.015mm,因此夹具的定心精度要保持在0.005mm以下,才能加工出高精度的滑动轴承。滑动轴承的精加工,一般是先精磨其外圆,然后以其外圆作定位基准面精加工内圆。滑动轴承的内圆表面是一层耐磨合金材料,一般是锡基或铜基材料,其硬度为HB20～35,不能在磨床上用砂轮磨削加工,必须在车床上精车。这样就要设计出定心精度为0.005mm以下的精车内圆夹具。一般车床上常用夹头的定心精度为0.02～0.16mm,不能满足高精度滑动轴承的精车要求。今设计一种夹具,如图1所示。它是利用膜片1受外力后所产生的弹性变形来对工件定位和夹紧的。     

涡轮增压器壳体制造问题分析与生产工艺优化研究

涡轮增压器壳体在制造过程中存在一定的问题,主要表现在加工中间孔与轴孔安装孔之间的槽时会造成零件结构的形变,导致加工的零件不能满足图纸的公差要求,因此需要对传统的车床加工工艺进行生产工艺优化,将中间孔与轴承安装孔间的槽加工放置在了粗加工工序的后面,同时是在精加工工序的前面,使得两孔之间槽的加工引起的变形会在精加工工序消除掉,确保了孔加工的形位公差以及形位公差能够正常的测量。     

高精度连杆精镗夹具

我厂生产135系列柴油机连杆大小端孔的精度和形位公差要求很高(大端孔径为ф102_0~( 0.021),小端孔为,中心距为280±0.015,两端孔中心线在同一平面的平行度为0.05/150,歪扭度为0.09/150)。为保证加工后连杆达到产品图纸要求,我们设计了精镗夹具(图1)。夹具体设有连杆大端孔的定位心轴3(图3),其直径为,在距外圆8毫米处铣去与推杆2的轴     

复杂型面注塑模具高光高效精密切削实验研究

短周期、高精密已成为模具制造行业的热点问题.以注塑模具复杂型面为研究对象,进行高光高效切削加工研究,探索复杂型面在保证加工质量前提下的高质高效切削方法.从切削原理出发进行刀具选型和切削加工参数确定,获得了分别适用于曲面精加工和侧壁精加工的刀具类型以及加工参数.试验研究表明,在保证形位公差和表面粗糙度的前提下,FW型球刀分别可提高精加工切削效率和后序抛光效率22.7％和32.5％,FG-TNU圆鼻刀分别可提高精加工切削效率和后序抛光效率18.6％和9.6％,有效地实现了复杂型面的高光高效切削加工.     

精刨工作台T形槽(18公厘)用专用多刀刨刀

苏式6H82万能铣床工作台如图1示,上面有三行T形槽。宽18公厘,公差A3及A5。 过去加工是使用切槽刀精刨,刀宽 7公厘左右,精刨的留量为0.30公厘左右,过大则表面光洁度不够;槽还需按面精刨,并且需要用样板来测量槽的宽度及其相互之间的位置,操作较复杂工时较多。 专家建议使用圆形刀代替切槽刀进行精刨(槽两侧面同时刨);并且采用多刀(图2),三个槽同时进行精刨,这样可以节省很多的机动时间及辅助时间,并且质量得到保证,表面光洁度可以达到　　6,经试验后只精刨18公厘槽的工序一项,提高工作效率8倍以上。今介绍出来,希各厂根据专家建议的原则广…     

尺寸跟踪法在形位公差控制中的应用(上)

按照我国的形位公差标准,常见的位置公差有:平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度及圆跳等。在精密零件加工中,由于定位基准、机床夹具或加工方法的原因,零件加工表面与其他表面之间总会存在一定的相对位置误差。不同工序所产生的位置误差,又会在整个零件上互相累积,造成不能满足设计要求。因此,必须通过计算对加工过程中的位置公差予以控制和规定,从而达到满足设计要求的目的。     

连杆精铣夹具两例

我厂柴油机上连杆杆身和连杆盖是切开分为两体进行精加工的。在此之前,从锻坯(模锻)一直到半精加工都是一体的。切开后,工艺上要求打印编号(杆身和盖同一编号),成对加工,直至合装。对精铣结合面和精铣螺栓面工序,我们设计了两套铣夹具,使用7～8年,证明质量稳定可靠,操作简单。 1.精铣结合面夹具精铣结合面夹具结构如图1,夹具在卧铣上使用,底座上有四块支承板用以平面定位。对于杆身,其平面定位是由大端的支承板和小端定位销的端面共同形