基于VERICUT仿真和优化的复杂曲面加工策略研究

结合具有复杂曲面特征的人面模具数控加工编程,进行了工艺分析与规划,采用了特定的加工操作实现加工工艺,执行后处理生成能驱动特定数控机床的NC代码,利用数控加工仿真系统VERI-CUT软件对NC代码进行模拟、验证、优化,从而提高了所编数控程序的可靠性、高效性,实现复杂曲面加工策略的优化,提供了模具高速加工的系统性方法。     

UG二次开发实现五坐标数控机床三维仿真

在加工复杂自由曲面时,由于五轴数控机床运动部件之间容易发生干涉,使用计算机仿真验证数控程序的正确性,检测加工过程中的干涉和过切,可避免机床和工件的损坏,效率高成本低.利用UG软件建立机床模型,并进行软件二次开发,读取数控G代码指令驱动机床各轴运动,对加工过程进行动态的仿真,检测加工过程中机床各运动部件之间的干涉及工件过切.     

基于UG和Vericut软件平台的多轴数控加工编程与仿真加工研究

介绍了UG和Vericut软件的作用、功能及优点。并通过具体实例阐述了利用UG和Vericut软件进行多轴数控加工编程与仿真加工的一般步骤,阐明UG和Vericut软件在多轴数控加工编程与仿真加工中的实用性与优越性。     

基于UG和Vericut的多轴数控加工编程与仿真加工教学研究

介绍了UG和Vericut软件的作用、功能及优点.并通过具体实例阐述了利用UG和Vericut软件进行多轴数控加工编程与仿真加工的一般步骤,阐明UG和Vericut软件在多轴数控加工编程与仿真加工教学中的实用性与优越性.     

人体类艺术品的快速仿制与五轴数控加工的技术研究

人体类艺术品的快速仿制是逆向工程中自由曲面零件的数据采集、数据处理和艺术品模型重构技术的应用。基于Geomagic软件应用中NURBS面片的快速仿制艺术品,有效提高了艺术品曲面重构的效率和品质,基于UG软件应用中的五轴数控编程模块,编制人体类艺术品加工所需的五轴CNC程序,应用Vericut软件构建虚拟机床,仿真实际加工过程,检测出机床碰撞和干涉,为生产型五轴机床加工提供安全保障。     

CAXA制造工程师在数控加工中的应用

CAXA制造工程师是一款优秀的数控加工编程软件,全中文的操作界面,集CAD、CAM于一体化,可以对零件进行二维造型、三维造型、曲面实体复合造型,数控仿真加工可在造型基础上生成刀具轨迹,生成G代码,进行数控仿真加工,解决了复杂零件数控加工程序的编制难题.     

基于UG的复杂曲面零件的数控加工

以一个复杂曲面零件模型为例,论述了UG CAO/CAM系统在数控加工中的应用过程：利用UG的建模模块对其进行曲面造型设计,并根据该零件结构特点进行工艺分析,使用UG的CAM加工模块设置加工参数实现自动编程,由程序后处理自动生成NC代码,最后将NC代码导入数控机床加工出实体零件,从而达到缩短编程时间,提高工作效率和编程质量的目的,有效地保证了零件的加工精度。     

复杂曲面的UG建模、加工与Vericut虚拟仿真

本文利用UG的CAD建模和CAM加工模块,分别介绍了复杂曲面的建模和实现自动编程的全过程,最后,在Vericut环境下进行了的虚拟仿真.UG和Vericut的有效结合,能减少零件的试制周期,节约经费,并能提高零件的加工精度.     

复杂曲面的逆向造型设计及多轴联动加工

基于逆向工程技术及CAD/CAM技术的平台,针对某一工艺品的点云模型文件,利用逆向工程软件Geomagic完成复杂曲面的NURBS曲面三维造型并进行误差分析。根据该复杂曲面零件的结构特点,合理制定加工工艺,运用UG软件生成多轴加工刀具轨迹及数控加工代码。最终经Vericut软件构建的双摆台五轴机床验证了数控程序的正确性。研究表明,利用逆向造型软件对复杂曲面产品进行NURBS曲面重构,结合CAD/CAM技术,不仅能高效地对复杂曲面产品进行二次设计,从而大大缩短产品开发周期,而且也能为复杂曲面零件的仿制加工提供依据。     

基于UG的加工仿真及后置处理器的开发

目前多数的数控仿真软件仿真的机床和控制系统有限,不能满足一般企业的需求,而且仿真的代码也需要手工输入到仿真系统中,不能保证仿真的准确率。文章在UG／POST通用后置处理器的基础上,开发出针对NEXUS-410B机床的四轴专用后置处理器,能够自动输出数控程序,并详细阐述了在UG／IS＆V环境下数控机床仿真模型的构建与加工仿真系统的建立过程,包括刀具轨迹的创建与验证、数字模型与装配、运动仿真、机床驱动器以及仿真模型的加工仿真,并通过产品加工实例验证了该专用后置处理器和加工过程仿真系统的正确性和实用性。     

基于UG和ADAMS的滑块联轴器的仿真研究

从运动学和动力学角度,采用UG仿真和ADAMS仿真分析了滑块联轴器中半联轴器的转速运动。通过分析,得到了半联轴器的2组速度曲线图。对比这2组速度曲线图,发现2组数据的平均值相当接近,但UG仿真所得到的结果相对于ADAMS仿真结果来说,比较稳定,波动范围更小。分析结果对于2款软件的仿真分析精度有参考价值。     

基于Solidworks Simulation对高压容器的静态及疲劳分析

基于高压容器的特殊性,根据承压容器的物理模型,简要叙述了压力容器疲劳分析前载荷结构分析计算,获取承压容器的应力、应变强度的相关信息,随后在定义设计疲劳曲线（S-N曲线）的基础上,利用Solidworks Simulation对高压容器进行了疲劳分析,得出了承压容器的安全系数及使用寿命等相关数据,在理论上为以后进行其他同类型高压容器的设计、检验以及安全评估有一定的参考价值。     

基于Solidworks Simulation对高压容器的应力及可靠性分析

基于高压容器的特殊性,根据承压容器的物理模型,利用计算机模拟的方法建立了承压容器的有限元模型,利用Solidworks Simulation的分析功能对其载荷特性进行了静力分析及强度校核,进而得出承压容器的安全性和可靠性.该分析对设计高压容器安全性的校核及成本的降低具有一定的参考作用.     

基于SolidWorks Simulation对高压容器外形结构尺寸的优化分析

基于高压容器的特殊性,根据承压容器的物理模型,利用计算机模拟的方法建立了承压容器优化设计的数学模型,利用SolidWorks Simulation的分析功能对其载荷特性进行了静力及优化分析,得出承压容器的安全性、可靠性及外形结构的最优尺寸。该分析对设计高压容器外形结构尺寸的优化及成本的降低具有一定的参考作用。     

一种数控车床虚拟加工系统实现方法

介绍一种数控车床虚拟加工系统的设计方法,并利用V isual Basic和OpenGL技术实现该系统。系统运行结果表明,该虚拟加工系统较好地实现实时仿真,具有逼真的仿真效果,可广泛用于数控教学及培训。     

室内模拟试验模拟路面阻力研究

本文通过理论和检测实践研究滚动阻力、附着-滑移关系、模拟路面阻力、转鼓技术参数确定等汽车室内模拟试验检测技术问题。     

Evaluation Framework for Simulation Software

An increase in the use of simulation as a modelling and analysis tool has resulted in a growing number of simulation software products on the market. Because of this, the importance of an adequate approach to simulation software evaluation and selection is apparent. This paper presents a comprehensive framework which can be used for evaluation of simulation software packages. The evaluation criteria are grouped according to their nature, and they can be of practical use to anyone involved in simulation software evaluation and selection.     

拟实制造的机械加工过程仿真

叙述拟实制造技术的含义、构成及发展情况,分析了在拟实制造中占有重要地位的机械加工过程仿真。提出了机械加工过程仿真的系统结构、发展现状与存在的问题,最后讨论了车削加工过程进行仿真及其实现的可能性。     

虚拟切削加工过程中冷却液三维模拟仿真技术研究

通过对冷却液进行分类、归纳总结，建立其类的数据结构，描述其性质和行为，并对流动过程中的相关因素进行分析，建立冷却液流动过程中合理的数学模型，对虚拟车削加工中的冷却液进行了动态模拟，描述了不同冷却液的真实形态，为虚拟加工仿真环境的构建增加了功能模块。此外，对冷却液与零件、刀具、床身等的碰撞也进行了深入分析与描述，达到了喷溅效果，从而为虚拟制造提供了技术支撑。     

基于Solidworks Simulation的压铸机头板疲劳分析

压铸机头板是压铸机核心部件之一,为研究其结构的优劣对压铸机使用寿命的影响,首先建立三维实体模型;然后在定义设计疲劳曲线(S-N曲线)的基础上,利用Solidworks Simulation软件对压铸机头板进行疲劳分析,从中得出头板的对等应力以及生命周期等相关数据,得知头板凸台处为薄弱区;最后对其结构优化改进,重新进行有限元分析,提高了头板的生命周期。研究结果表明,该研究为预测压铸机的疲劳寿命提供了理论依据。