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通过高温拉伸及胀形实验,研究了Fe78Si9B13非晶合金的塑性变形性能。高温拉伸的温度范围为430℃~530℃,初始应变速率为1.67×10-4s-1~1.67×10-3s-1。利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对高温变形后的微观组织进行了分析。高温拉伸的延伸率随温度的升高先增大后减小,450℃时达到最大;在450℃,初始应变速率为8.33×10-4s-1时延伸率为40%。在450℃胀形得到半径为5mm、高4mm的近半球试件,显示了Fe78Si9B13非晶合金具有良好的高温变形性能。高温塑性变形过程中伴随着非晶的晶化,使塑性流动应力增大,影响了Fe78Si9B13非晶合金的高温变形性能。 相似文献
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为了分析Invar 36合金厚板的四辊滚弯成形工艺及工艺参数对滚弯回弹的影响规律,进行了不同板料厚度和工艺参数条件下的Invar 36合金厚板四辊滚弯实验,同时基于ABAQUS有限元平台,利用Swift硬化模型、Mises屈服准则,建立了四辊滚弯有限元模型。通过有限元模拟结果与滚弯实验结果的对比发现,随着设定弯曲半径的减小,模拟精度随之提高。总体而言,有限元模拟结果和实验结果吻合度高,利用该有限元模型可精确预测Invar 36合金板料四辊滚弯成形件曲率半径。综合实验和数值模拟结果表明,弯曲半径越大、板料厚度越小、上下辊夹持力越小,则弹塑性变形中弹性应变占比越大,回弹越显著。 相似文献
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针对扩散连接界面缺陷的无损检测问题,开展了人工缺陷试样的水浸超声检测试验研究,提出了扩散连接界面缺陷超声响应模型,开发了一种通过超声检测评估界面缺陷厚向尺寸的检测手段. 首先利用扩散连接的方法制备了带有人工缺陷扩散连接试样,采用30 MHz的入射波频率,对试样进行水浸超声无损检测. 基于超声无损检测原理提出了未焊合缺陷的超声响应模型,引入扩散连接界面劲度系数K作为桥梁建立起超声反射波反射率与界面缺陷尺寸之间的联系. 通过特定检测位置的超声反射波数据和实际微观缺陷尺寸数据拟合确定超声响应模型常数,进而实现基于超声无损检测的界面缺陷厚向尺寸评估. 结果表明,传统超声C扫描一般只是定性地反映缺陷存在与否,而厚向尺寸评估方法的提出在一定程度上为超声C扫描做了补充,有助于缺陷尺寸的定量检测,实现缺陷危害等级的评估. 相似文献
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采用液相烧结法(LPS)制备了TiC/Ti复合材料,借助X射线衍射(XRD)分析了复合材料的相构成。对TiCFFi复合材料进行了高温压缩和高温挤压实验,利用扫描电镜(SEM)和光学显微镜(OM)分析了复合材料高温变形前后的微观组织。实验结果表明:基体Ti与烧结助剂中的Cu发生反应生成玻璃相TiCu2。在高温塑性变形过程中,由于液相TiCu2的存在,使复合材料表现出良好的高温塑性变形能力,压缩率达到72.9%,挤压比为16:1:复合材料高温塑性变形后,材料中的孔洞明显减少,致密度得到提高,组织成分保持稳定:处于液相状态的TiCu2高温挤压后,细化成尺寸为1μm~2μm的小颗粒,均匀分布于基体Ti颗粒的周围。 相似文献
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The tensile fracture morphology of a brittle amorphous Fe-based ribbon was investigated by scanning electron microscopy(SEM). The fracture surface consists of mirror, mist and river-pattern zones with crack propagating. The formation of nanoscale damage cavity structure is a main characteristic morphology on the fracture surface. Approaching the fracture source in the mirror, these damage cavities assemble and form the nanoscale periodic striation patterns, which are neither Wallner lines nor crack front waves. At shear deformation stage, the apparent surface energy yf of amorphous Fe78Si9B13 ribbon is much smaller than that of less-brittle amorphous alloys, which indirectly indicates amorphous Fe7sSi9Bl3 ribbon is perfectly brittle. The crack branching appears at the moment of final fracture due to the high crack propagating velocity. 相似文献