多孔镍载体材料的制备

试验在常规粉末冶金方法基础上通过添加造孔剂的办法制备出高孔率(70%以上)、小孔径(最大冒泡孔径＜5 μ m)、高透过量,通孔率(通孔率可达97%以上)的多孔镍载体材料.主要进行了粉末粒度及形貌的分析选择研究,造孔剂的添加量与多孔镍载体性能关系的研究、烧结工艺对材料性能影响的研究.主要从孔率、最大冒泡孔径、透气系数、通孔率等方面着手,研究了造孔剂加入量及烧结工艺对该性能的影响,同时对不同条件下样品的性能进行了测试.     

梯度纤维多孔材料的吸声特性及结构优化

利用金属纤维为原料,制成内部具有梯度孔结构的金属纤维多孔吸声材料。梯度孔结构可分为孔隙度梯度和丝径梯度,分别研究了这2种梯度结构的吸声特性。结果表明,厚度在6~30 mm范围内时,孔隙度梯度结构按照孔隙度从大到小的顺序排列有利于提高全频的吸声性能;厚度为3 mm时,孔隙度梯度结构的排列顺序对吸声性能的影响规律恰好相反;丝径梯度结构的吸声特点是当厚度为3 mm时,细丝径纤维多孔材料在前,全频吸声性能较好;当厚度≥15mm时,粗丝径纤维多孔材料在前,全频吸声性能好;厚度在3~15 mm之间,2种排列方式的丝径梯度结构的吸声-频率曲线存在一个交点,随着厚度的增加,该交点逐渐向低频方向移动。     

折叠滤芯过滤脏液压油的试验研究

采用自制的试验装置,对多层复合折叠滤芯过滤脏液压油进行了试验研究,结果表明:(1)液压油温度(或粘度)对滤芯的上下游压差影响很大.当温度小于60℃时压差主要由液压油液的流动性差引起的.随着温度的增加,压差由大变小;当油温大于60℃时,压差变化趋于平缓,这时产生的压差基本由污染颗粒在滤芯表面形成滤饼产生.(2)折叠滤芯在试验前30min脏油中污染颗粒数迅速下降,随后趋于平缓,运行2h时污染颗粒数量稳定在一个固定范围内,达到了一个动态平衡状态.(3)工况条件下测试的滤芯对某粒径污染颗粒的过滤比数值很小,并且变化很大.     

紫铜纤维多孔材料的孔结构对池沸腾换热性能的影响

分别以30、50、100和160μm 4种直径的紫铜纤维毡与紫铜基板构成的多孔材料为研究对象,针对紫铜纤维毡孔隙度分别为90%、80%和75%下,4种直径的纤维多孔材料池沸腾换热性能进行了检测,并与紫铜基板池沸腾换热性能进行对比。研究结果表明:紫铜纤维多孔材料具有良好的强化池沸腾换热性能,当过热度ΔT20℃时,紫铜纤维多孔材料换热性能是紫铜基板换热性能的2~5倍;当紫铜纤维毡孔隙度为90%时,多孔材料的换热性能随着纤维直径的减小而增强;当纤维直径为160μm时,多孔材料的换热性能随着纤维毡孔隙度的减小而增强。紫铜纤维多孔材料池沸腾换热性能受多孔材料内部汽化核心数目、汽泡溢出阻力和毛细吸力等多种因素的影响。因此,在不同的工作条件下,纤维多孔材料具有不同的最佳孔结构参数。     

铜纤维多孔表面孔结构对池沸腾换热性能的影响

本文分别以30 μm、50 μm、100 μm和160 μm四种直径的紫铜纤维毡与紫铜基板构成的多孔材料为研究对象,针对紫铜纤维毡孔隙度分别为90%、80%和75%下,四种直径的纤维多孔材料池沸腾换热性能进行了检测,并与紫铜基板池沸腾换热性能进行对比。研究结果表明：紫铜纤维多孔材料具有良好的强化池沸腾换热性能,当过热度ΔT <20oC时,紫铜纤维多孔材料换热性能是紫铜基板换热性能的2~5倍;当紫铜纤维毡孔隙度为90%时,多孔材料的换热性能随着纤维直径的减小而增强;当纤维直径为160μm时,多孔材料的换热性能随着纤维毡孔隙度的减小而增强。紫铜纤维多孔材料池沸腾换热性能受多孔材料内部汽化核心数目、汽泡溢出阻力和毛细吸力等多种因素的影响。因此,在不同的工作条件下,纤维多孔材料具有不同的最佳孔结构参数。     

钨铜复合材料用钨骨架的制备与压缩性能

采用电子束选区熔化成形得到点阵结构钨样件,然后填入细钨粉松装烧结成多孔体,制备钨铜复合材料用的钨骨架,对点阵结构与多孔体的形貌与结构进行观察与分析,并测试点阵结构与钨骨架的压缩性能。结果表明:钨点阵结构的孔结构完整,孔筋内部无孔洞、裂纹等缺陷,并且组织细小。点阵结构的抗压强度高,但韧性较差,压缩过程几乎为瞬间脆性溃散。采用分段烧结的方法在点阵结构内部引入微米级多孔体,点阵结构与多孔体相互嵌套形成复合结构的钨骨架,骨架的压缩断裂经历单独点阵结构受力–点阵结构微弱变形–协同受力–开裂坍塌的过程,表现为一种混合断裂模式,避免了单独点阵结构的瞬间脆性坍塌。     

退火温度对超细钼丝性能的影响

通过调整退火温度测试不同温度下超细钼丝的力学性能,探讨退火温度对超细钼丝力学性能影响的规律,从而制定钼丝最佳退火工艺.结果表明,在900～1 100℃退火,超细钼丝的延伸率变化不明显,而在1 100～1 350℃退火,延伸率发生了突变;结合断口分析得知,900～1 100℃退火主要发生回复,未消除加工形成的轴向织构,而1 350℃退火,超细钼丝发生了再结晶,完全消除了加工织构,所以综合性能得到改善.依此推荐超细钼丝最佳连续退火工艺参数为:在氢气保护下,移动速度为10 m/min,加热温度在1 350℃左右.     

退火温度对超细钼丝性能的影响

通过调整退火温度测试不同温度下超细钼丝的力学性能,探讨退火温度对超细钼丝力学性能影响的规律,从而制定钼丝最佳退火工艺。结果表明,在900．1100℃退火,超细钼丝的延伸率变化不明显,而在1100～1350℃退火,延伸率发生了突变;结合断口分析得知,900～1100℃退火主要发生回复,未消除加工形成的轴向织构,而1350℃退火,超细钼丝发生了再结晶,完全消除了加工织构,所以综合性能得到改善。依此推荐超细钼丝最佳连续退火工艺参数为：在氢气保护下,移动速度为10m／min,加热温度在1350℃左右。     

添加成形剂对蒙乃尔合金过滤管性能的影响

本文主要是讨论添加成形剂对蒙乃尔原始粉末管坯压制成形性和蒙乃尔过滤管性能的影响.通过对100-160目原始粉末添加成形剂的改性处理,蒙乃尔过滤管的整体成形率从40%-50%提高到98%;相对透气性从63 m3/(m2·kPa·h)提高到107 m3/(m2·kPa·h),最大孔径从20 μm增大到28.6 μm;孔隙率从27.9%提高到30.1%;但是蒙乃尔过滤管的抗拉强度却从51.4 MPa下降到22.65 MPa.     

电子束选区熔化成形纯钨的显微组织与晶体取向研究

采用增材制造技术中的电子束选区熔化成形方法制备了高致密度纯钨试件,分析了电子束选区熔化成形纯钨的传热过程和显微组织特点,重点研究了在几种热传导的共同作用下,纯钨的显微组织特点和晶体的取向分布。结果表明,电子束选区熔化纯钨的显微组织为以外延生长的方式形成的柱状晶。在样品内部,沿成形方向向下为最主要的热传导方向,温度梯度最大,柱状晶生长方向与热流方向相反,形成完全竖直生长的柱状晶;在样品外侧面,沿成形方向向下的热传导和向侧面粉床的热传导共同作用,使得热传导的方向与成形方向出现一定偏差,因此柱状晶组织与成形方向呈30-45_⁰夹角。同时,电子束选区熔化成形纯钨沿着成形方向,形成[111]和[100]方向的择优取向。