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3编程实例在实际编程中,应考虑到电极丝、电极丝加工时的放电间隙以及研磨量的大小所构成的偏移量,偏移量的计算方法为:偏移量=电极丝半径+单边放电间隙±单边研磨量。如何处理偏移量才能达到要求加工的尺寸呢?请看下面几种典型实例可以了解偏移量凸加凹减。举例中... 相似文献
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云南某磷矿浮选厂的磨矿细度为-0.074 mm 75%左右,目前该选厂使用的浮选捕收剂获得的精矿回收率较低。针对此问题,本试验研究提出调整磨矿细度和更换浮选捕收剂的方案,将磨矿细度调整为-0.074mm80%左右,同时改用LX-918L药剂替代原来的捕收剂。在现有的磨矿细度和药剂制度下,采用一次粗选一次精选一次扫选的工艺流程,最终获得精矿中磷品位为31.09%,回收率为92.08%,氧化镁含量为0.8%的良好指标。与原生产指标相比,精矿中的氧化镁含量降低了12%,尾矿磷品位降低1.62%,精矿的回收率提高了2.81%。 相似文献
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利用ProCAST软件模拟铸件的组织性能分布,铸件的主要组织,即珠光体-铁素体含量以及石墨的形状和大小没有结果输出,但铸件的布氏硬度及抗拉强度分布能较好地输出.为检验输出结果,从铸件上截取试样进行金相及性能测试,然后将两者进行对比,结果表明:模拟结果能较好地反应铸件断面上的性能分布.对于在使用过程中各部分所受应力不同的铸件,通过对铸件在工作过程中所受应力模拟及其组织性能模拟,能够比较直观地发现可能出现的缺陷,以改进设计. 相似文献
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铝挤压模具线切割程序编制讲座系统地介绍了线切割程序编制的过程和方法。由基本知识到实际应用,从直线、斜线、圆弧等基本程序的编制方法到实际应用中各种复杂图形程序的编制过程,由浅人深加以详细阐述,使初学者能迅速掌握编程知识。 相似文献
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锌锭模应力数值模拟及裂纹位置分析 总被引:1,自引:0,他引:1
针对锌锭模在浇注冷却过程中因裂纹而失效的问题,利用有限元方法,分析了锌锭模的温度场、应力场及其变化。结果表明模具的热应力为复杂的三向应力,各部分的热应力并不相同,模具上和锌液接触的内表面温度较高,其热应力为压应力,与水接触表面温度较低,其热应力为拉应力。模具上产生裂纹的部位其热应力远小于材料的抗拉强度,说明模具是因疲劳而产生裂纹;通过对比发现,裂纹并不一定在最大应力部位,一般是在应力较大同时模具自身组织性能较差的位置。因此对锌锭模进行应力分析,可以有效预测裂纹可能产生的位置,为模具设计和制造提供理论参考。 相似文献
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针对新疆高碱煤为气化原料造成气化炉堵渣的问题,以四喷嘴气化炉实际运行过程中产生的渣块为研究对象,采用扫描电子显微镜结合X射线电子能谱(SEM-EDX)、X射线荧光光谱(XRF)和灰熔点测试仪等分析了灰渣物化及矿物学特性。对新疆北山煤和牧场煤以及2种煤的混煤进行气化试验,考察了煤中矿物质高温演变行为规律。结果表明,新疆煤中矿物质具有不均一性,在高温热转化过程中,矿物质相互作用发生一系列复杂的物理化学反应,导致形成的矿物质灰渣具有多样性。采用新疆煤为气化原料时,大量灰渣在气化炉渣口处积累,形成了层状灰渣,主要由Na、Ca、Mg和Fe的硅酸盐或硅铝酸盐共熔物和Na-Al-Si-O构成。新疆煤气化后不同形态灰渣中Na含量差别较大,Na含量差异导致矿物质灰渣的黏温特性及固化温度不同。通过热力学模拟发现,Na-Si-O体系中其初始液相形成温度仅为800℃左右,随着Na_2O含量升高,其初始液相形成温度基本保持不变;混入一定量Al_2Si_2O_7后,其液相初始形成温度迅速升高至1 050℃左右。矿物质高温下发生熔融形成组分复杂的共熔物,随温度降低液态灰渣中具有高熔点的矿物质体系将结晶形成晶核,晶核迅速生长形成结晶颗粒而析出。在高温热转化过程,煤中活性Na可与石英黏土类矿物质发生反应生成低熔点的NaAlSiO_4;而Ca、Mg和Fe等与酸性矿物质反应生成具有高熔点的硅铝酸盐矿物质,在降温过程中首先从熔渣中析出,导致堵渣的发生。通过选取或调配煤种的熔渣黏温特性和灰熔融温度与气化运行参数一致可预防煤灰结渣发生。 相似文献
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3.3斜线与斜线、斜线与圆弧的编制实例例如加工如图14所示型材的模具,设加工起点为O点,OA是引导程序,往AB方向逆时针方向加工,偏移量为0.14mm。设细实线为偏移后实际加工路线。围14型材断面求OA程序时如图15,应先知上C;OO;,弧AB程序起点A坐标绝对值,终点靠近Y轴,取GXo.”.弧AB段程序为:B751B1701B5938GYSRI如图15,求弧BC程序时,/O。一90O,一tC;OO;一66.172o。B点坐标为(0.259,0.585),终点C靠近X轴,取GY,”.弧BC段程序为:B259B585B585GYSRI求CD段程序时,如图15。.”.CD段程序为:B… 相似文献
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浇注速度及浇口位置对大型铝锭模应力场的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
利用有限元法,分析探讨了浇注速度和浇口位置对大型铝锭模应力场的影响.结果表明,随着浇注速度的提高,模具上的最大应力开始不断下降,但是当浇注速度达到一定程度后,模具上的最大应力几乎不再下降;当浇口位置偏离模具的中心时,模具上最大应力增大,浇注速度小时最大应力增幅较大,浇注速度大时最大应力增幅较小,并且最大应力点位置发生变化,由原来的模具上部短边外缘中点变为内圆角中点位置,当浇口位于一个圆角附近时,内圆角中点的最大应力增幅高达38%以上.因此,在实际生产过程中,应采用合理的浇注速度,并将浇口位置安放于模具的中心. 相似文献