JSTAMP/NV在汽车管材液压成形数值模拟中的应用

为有效预测管材液压成形过程中存在的制品在外侧过度减薄和内侧起皱等问题,用JSTAMP/NV对汽车副车架成形的弯曲、预成形和管材液压成形工序分别进行有限元分析,得出各工序的成形极限云图和壁厚分布.应用逆向求解器HYSTAMP仅需直接指定管坯的尺寸参数、材料和弯曲工艺参数即可自动执行弯曲仿真并可在几秒内获取弯曲仿真的结果.设定液压成形工序的液压加载曲线和方向以及轴向进给位移,应用LS-DYNA执行预成形和液压成形工序仿真.JSTAMP/NV能有效模拟管材液压成形工艺过程,并预测和消除成形过程中在变形区出现的屈曲、起皱和破裂等缺陷.     

覆盖件拉深成形中起皱变形的分析

1.前言汽车驾驶室覆盖件多由形状复杂不规则的空间曲面组成,是整车外观的直接体现,拉深成形是覆盖件制造中的关键工序,是覆盖件基本形状的保证。在覆盖件成形中,往往由于零件的局部起皱而影响成形件的质量和成形极限,同时也直接影响一些后续成形工序的顺利进行。本文旨在对一次性拉深成形覆盖件起皱问题提出讨论,通过对一些生产实例分析,力求找到切合实际的预防及解决零件失稳起皱的办法。     

天然胶乳浸渍制品表面起皱的研究

对用化学方法制备的天然胶乳浸渍制品表面起皱进行了研究。分析了天然胶乳浸渍制品表面起皱的原理，确定了起皱剂的选择．同时对影响起皱的因素(增稠剂、预干燥规律)进行了研究。     

多点成形数值模拟中的基本体成形曲面造型方法

基本体群成形面曲面造型是多点成形数值模拟中的关键问题之一。本文给出了基本体群成形面造型方法，并开发了相关程序。在此基础上，对多点成形中球面件的起皱缺陷及马鞍面的成形力进行了数值分析。     

后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。     

板材轧制问题中的变形与应力

根据全息干涉法对板材轧制成形中的变形进行分析，假设三种典型轧制板的截面形状模型，计算了纵向非均匀应变分布，给出了其所产生的残余应力及其失稳起皱时的临界参数计算公式。与实测结果比较，变形的最大误差为11％。     

板料形状、压料筋的设置对汽车覆盖件成形中起皱和未充分拉深的影响

在汽车覆盖件成形工艺中,无论是对外观还是对功能的要求,起皱和未充分拉深问题是不允许出现的,因此对起皱和未充分拉深问题的预测和防止显得非常重要的。采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的几何形状,从而优化工艺参数以便获得高质量的成品。文章以eta/DYNAFORM有限元分析软件为平台,采用弹-塑性有限元法对DDQS钢进行数值模拟,得出相应的FLD曲线、起皱和未充分拉深区域。重点探讨了板料形状和压料筋的设置对起皱和未充分拉深区域的影响,得出了较好的解决方案。     

汽车后地板上横梁冲压工艺优化

某汽车后地板上横梁在拉延后,出现了严重的起皱缺陷。针对该问题,首先使用Auto Form软件模拟其拉延工序,分析起皱原因。由于拉延过程中板料中间的材料没有被充分拉延,导致在产品台阶圆角与侧壁交界处因剪应力造成起皱。其次,利用Auto Form软件对冲压工艺进行了优化。仿真实验结果表明,通过增大台阶面的过渡圆弧半径R可以减少起皱,当R值过大时,在后序翻边时会导致台阶边缘有开裂风险,当R为400 mm时,产品成形较好。最后,通过冲压试验验证该优化方案的有效性,起皱问题得到了有效控制,从而减少了模具开发成本,缩短了生产周期,保证了该产品按期交货。     

锥形凹模板料不起皱条件和极限拉深系数

本文通过分析锥形凹模拉深变形过程，利用试验数据，列出了板料不起皱的条件；并运用主应力法和板料弯曲的外力功等于内力功的原理以及摩擦理论，推导出加工硬化时变形区危险断面最大拉应力计算公式和无压边装置锥形凹模的圆筒件极限拉深系数计算公式；均由实例进行验证。拉深系数为０．３９的两种零件，从试制到生产，证明了锥形凹模是可以实现深拉深的模具。