积分中值屈服准则解析厚板轧制椭圆速度场

为解决非线性Mises比塑性功率积分困难以及由此导致的轧制功率解析式难以获得的问题,本文通过建立并利用线性比塑性功率表达式对提出的椭圆速度场进行能量分析,得到了轧制力能参数的解析解.文中通过对变角度屈服函数求积分中值,构建了一个新的屈服准则,它是主应力分量的线性组合,在π平面上的轨迹是逼近Mises圆的等边非等角的十二边形,其基于Lode参数表达式的理论结果也与实验数据吻合较好.同时,根据厚板轧制时金属流动速度从入口到出口逐渐增大的特点,提出了水平速度分量满足椭圆方程的速度场,该速度场满足运动许可条件.通过相应的轧制能量分析,获得了基于线性屈服准则的内部变形功率以及基于应变矢量内积法上的摩擦功率与剪切功率.在此之上,通过泛函的极值变分导出了轧制力矩、轧制力以及应力状态系数的解析解,并与现场实测数据进行了对比,结果表明利用本文提出的屈服准则与速度场所建立的轧制力矩与轧制力模型与实测值吻合较好,其中轧制力误差小于5.3%,轧制力矩误差在6%左右.     

发动机多楔皮带轮旋压工艺的研究

针对发动机多楔皮带轮大变形成型工艺问题,对塑性变形理论、多楔皮带轮材料本构模型及材料间摩擦类型等方面进行了阐述,对多楔皮带轮旋压过程中的毛坯、旋轮、芯模、尾顶进行了三维建模与装配,并对各零件之间的相对运动进行了分析。根据皮带轮楔型结构特征,基于Deform软件和刚塑性模型,提出了采用冲压和4道旋压工艺的多楔皮带轮成型方案。进行了有限元数值仿真,分析了各道旋压工序的实时动态应力应变状态及成型缺陷。通过模具试制和实际加工,对冲压和4道旋压工艺的方案进行了验证。研究结果表明:多楔带的齿槽和齿状填充饱满,加工的工件外形尺寸与零件图基本吻合,成型效果较好;该旋压工艺方案能较好完成多楔皮带轮成型加工。     

强化研磨加工中喷射角度对GCr15轴承钢板塑性变形的影响

利用ABAQUS有限元仿真软件研究不同喷射角度强化研磨加工GCr15轴承钢板过程的塑性变形,得到不同喷射角度与等效塑性应变沿真实路径距离的关系,并通过拉伸试验进行验证。喷射角度为90°的强化研磨加工伸长率为1.4%,相比未经过强化研磨加工的伸长率数值缩减了2.0%。断口收缩率由空白组的4.9%降低到喷射角为90°的2.2%。结合仿真和试验可知,强化研磨加工中喷射角度越大,塑性变形能力越低,材料加工越难。     

最大塑性功原理在烧结体上限分析中的应用

最大塑性功原理又称第二塑性变分原理，在致密体塑性变形分析叶l是运用能量法进行变形力能计算的基础。本文从分析Drucker公设的亢要条件出发，证明了烧结体塑性变形最大塑性功原理的存在，片在该原理的荩础卜，推导出塑性变形的上限功率表达式，并以平面挤压条件下的上限法应用作为实例加以说明。     

一个用高温压力加工过程有限元分析的热力学模型

介绍了在对高温压力加工过程工件的塑性变形有限元分析时工件内部和工件与工具之间传热问题的一个热力学模型。在编程时了工件高温变形时以下几个热量损失和热量交换因素；塑性变形有功、摩擦功、传导、辐射和自然对流。还介绍了适合于高温状态下材料变形的流变应力模型。实际应用计算结果表明上述模型可靠，在编程时容易处理。     

大塑性变形制备纳米结构金属

细化晶粒是改善材料性能的有效手段，传统的压力加工技术(如轧制、挤压、拉拔和锻造等)可以细化晶粒(微米量级)。纳米结构金属由于具有很小的晶粒尺寸(20-500nm)和独特的缺陷结构，从而表现出优异的物理—力学性能。大塑性变形(SPD)具有将铸态粗晶金属的晶粒细化到纳米量级的巨大潜力，近年来已引起人们的极大关注。介绍了4种大塑性变形制备纳米结构金属的方法、原理、变形特点及应用，分析了纳米结构金属的强度和超塑性变形特征，以及当前研究中存在的主要问题，并对大塑性变形技术的应用前景进行了展望。     

油管接头的弹塑性有限元分析

1.前言深入研究油管的受力状态,特别是接头处的受力状态,掌握其内应力分布情况,对于控制管断和其它形式的失效具有重要作用。油管接头的弹塑性有限元分析因图形直观、便于掌握,被广大理论工作者所采用。在进行分析时应考虑如下三个问题:一是边界条件非线性。油管接头通过锥扣过     

磷对NiAl超塑性行为的影响

研究了磷对NiAl超塑性变形的影响.结果表明,磷在晶界的偏聚对NiAl的超塑性变形有重要影响.磷的偏聚阻碍了合金变形过程中的动态回复和动态再结晶,加剧了晶界处孔洞的形成,从而造成了NiAl-P合金较长的加工硬化阶段以及最大伸长率下降、变形激活能升高、应变速率敏感指数减小.因此,磷对NiAl的超塑性变形有害.     

镁合金的应用现状及其塑性成形技术

通过对镁合金应用现状及其塑性成形方式的研究，分析了镁合金的应用前景及塑性变形特点，阐述了镁合金塑性加工研究现状，提出了塑性成形是镁合金产品的成形的发展方向．综述了镁合金在汽车工业、电子工业以及航空航天工业上的应用及其塑性成形技术的发展．