有关尼龙的技术研究及改性技术资料分析

PAS／UHMWPE共混物 天津科技大学采用自制甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝高密度聚乙烯（HDPE—g—GMA）作为增容荆来增容PA6／超高分子量聚乙烯（UHMWPE）共混物。HDPE—g—GMA对PA6／UHMWPE增容作用明显，使其冲击强度提高1倍，断裂伸长率提高3％。     

甲基丙烯酸缩水甘油酯的合成

在季铵盐催化作用下 ,甲基丙烯酸与环氧氯丙烷反应生成甲基丙烯酸缩水甘油酯。实验结果表明 ,二步法可获得较高的产率     

GMA接枝SEBS及其对PA 6的改性及增容

用双螺杆反应挤出法将甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)接枝到氢化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)上(即SEBS-g-GMA)，研究引发剂过氧化二异丙苯用量、活性单体GMA用量对接枝率的影响；通过双螺杆挤出、共混，制备聚酰胺(PA)6／SEBS-g-GMA、PA 6／SEBS-g-GMA／SEBS合金，研究SEBS-g-GMA对合金体系的相容性影响及增韧作用，探讨了合金体系的形态结构和力学性能。     

回收PET共混物的非等温结晶和熔融行为

采用双螺杆挤出机制备了聚丙烯(PP)/回收聚对苯二甲酸乙二酯(r-PET)、r-PET/马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)和r-PET/甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝PP(PP-g-GMA)共混物,并研究了共混物组成、熔融温度与时间以及降温速率对共混物非等温结晶与熔融行为的影响.结果表明,r-PET与PP共混,结晶温度均提高,这与组分间起到异相成核诱导结晶作用有关.r-PET结晶温度随PP-g-MAH用量增加而降低,但受PP-g-GMA用量影响较小;r-PET可提高PP-g-MAH结晶温度,但降低PP-g-GMA结晶温度.熔融温度提高,共混物中PP结晶温度和熔点均降低,r-PET熔融峰形和熔点取决于共混物的熔融温度及界面相互作用.     

氯化聚丙烯／甲基丙烯酸缩水甘油酯／苯乙烯三元接枝胶粘剂

湖北大学化学与材料科学学院研究者以含氯墨33％-40％的氯化聚丙烯为主料，经采用甲基丙烯酸缩水甘油酯做改性剂组分一，苯乙烯为改性组分二，在过氧化苯甲酰引发下，通过熔融接枝共聚得到CPP接枝共聚物，即制得CPP／GMA／St三元接枝共聚胶粘剂。经应用多种仪器测试了其结构。该胶粘剂属热熔胶粘剂，其对铝箔有着良好的粘接效能，粘接强度达到2449．92N／m,故其适合做铝塑复合板热熔胶。     

聚甲基丙烯酸缩水甘油酯为主链的咪唑型螯合树脂的合成、表征及吸附性能研究

用分散聚合法合成了聚甲基丙烯酸缩水甘油酯(PGMA),然后引入咪唑功能基合成了螯合树脂(PGMA-Imi),用傅立叶变换红外光谱(FTIR)与扫描电镜(SEM)研究了其结构与粒子表面形态,元素分析测定功能基含量,并对Cu2+等离子进行了吸附研究。结果表明所得PGMA微球为微米级、单分散性很好,所得螯合树脂(PGMA-Imi)对Cu2+的吸附效果最好。     

甲基丙烯酸三氟乙酯/甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物乳液的制备

以甲基丙烯酸三氟乙酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯和苯乙烯为基本原料,用半连续滴加的方法制备了共聚物乳液。FT-IR证明了所用单体甲基丙烯酸三氟乙酯参与了共聚反应。讨论了氟单体用量对转化率的影响。讨论了乳胶膜的吸水率的影响因素。     

阳离子型丙烯酸树脂的合成及其水溶性研究

以自由基聚合法合成了阳离子型丙烯酸树脂，通过稳定性比较考察了甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)用量及树脂中和度对树脂水溶性的影响，用Zeta电位研究了中和度对胶体稳定性的影响，采用激光光散射仪(LLS)测定了胶体颗粒在水分散液中的流体动力学半径及分布，研究表明：当GMA用量为15％(质量分数)，中和度为80％时．体系中胶体颗粒具有足够的亲水性和良好的稳定性。     

超支化聚酯的合成及光固化性能研究

通过甲基四氢苯酐和环氧丙醇的开环聚合反应，一步法制备超支化聚酯，聚酯的数均摩尔质量为1450～2600g／mol，支化度在0．41～0．71之间。用甲基丙烯酸缩水甘油酯改性，合成了UV固化超支化聚酯，并对其光固化性能进行了初步研究，发现超支化聚酯能有效降低固化膜的线收缩率，聚酯的官能度越高，固化膜的硬度越大，固化速度越快，在约1s的固化时问内凝胶率超过75％。     

丙烯酸粉末罩光清漆耐冲击性能的研究

针对汽车用甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)类丙烯酸粉末罩光清漆耐冲击性能差的问题，通过使用3种不同的增韧方法进行改进。这3种方法分别是原位聚合法加入纳米TiO2、引入一元酸增加涂膜的柔性支链以及加入新型的纳米助剂多面低聚倍半硅氧烷(POSS)，均使涂膜的耐冲击性得到了很大的提高。但它们对涂膜其他性能的影响各不相同，本详细讨论了3种方法对涂膜性能的影响，并探讨了纳米TiO2、一元酸、POSS影响涂膜性能的机理。