基于数值模拟的铝合金汽车零部件压铸工艺优化

对铝合金汽车部件的压铸过程进行了数值模拟.模拟结果显示,压铸件的缺陷和充型过程中的卷气、排气不畅、多股金属液汇合等因素有关,模拟结果和生产的压铸件实际情况相吻合.根据模拟结果,对压铸工艺进行了改进,通过延长压射过程第二阶段,增加溢流槽、排气道和分支浇道,使压铸件的质量得到了提高.     

Si对AM30变形镁合金组织和力学性能的影响

为了提高Mg-3Al-0.4Mn合金的常温力学性能,研究了铸态和挤压态下Si含量对AM30合金的组织和力学性能的影响.结果表明,增加Si的添加量会生成粗大的汉字状的Mg2Si相,不利于提高合金的力学性能;但经过挤压后,呈汉字状Mg2Si相破碎,变成颗粒细小的Mg2Si相,晶粒细化,有利于提高合金的性能.     

镁合金锭品质控制

为解决镁合金生产中存在的品质问题 ,通过对熔剂配方、熔炼操作和后处理三方面生产工艺的改进 ,使镁合金锭的品质尤其是表面品质得到了较大的改善     

Mg-9Al-0.5Zn-0.3Be熔体表面氧化行为

在Mg 9Al 0 .5Zn合金中添加 0 .3%铍 ,镁合金液抗氧化性能得到极大提高 ,可以直接暴露在大气中熔炼。X射线衍射表明 ,合金表面有结构远较氧化镁致密的氧化铍生成 ,从而导致整个氧化膜致密程度提高。利用俄歇电子能谱 (AES)进行氧化膜元素深度剖析发现 ,在含 0 .3%铍的镁合金液表面生成的氧化膜可以分为 3个亚层 :最外层为氧化镁层 ;中间层为致密复合层 ,由氧化铍、氧化镁和氧化铝组成 ;内层为氧化膜向基体的过渡层。热力学分析表明 ,氧化膜中的这种分层结构同镁的高蒸汽压以及自由能变化吻合。     

镁合金AZ91D真空压铸件的气孔分布

总结了镁合金真空压铸的优点,并进行了镁合金AZ91D的真空压铸,比较了真空压铸件和普通压铸件不同位置的气孔分布情况,发现真空压铸在降低镁合金压铸件气孔率方面有很大的作用;同时观察了两种压铸件热处理后表面气泡的分布情况,镁合金真空压铸大大降低压铸件中的气孔含量.     

AZ31镁合金盒形件变压边力温热拉延工艺

通过温热交叉轧制工艺制备了板形以及成形性能良好的AZ31镁合金薄板;开发了可加热的变压边力双动液压机,并详述其工作原理;采用不同的压边力方案,对盒形件进行温热拉延实验,分析了变压边力对AZ31镁合金板材温热拉延性能的影响。结果表明:最佳的压边力变化方案是压边力随凸模行程先增后减的模式;采用变压边力技术可以将AZ31镁合金盒形件的拉深深度提高13·2%。     

AZ91D镁合金壳形件真空压铸充型和凝固过程的数值模拟

运用有限元模拟仿真软件对镁合金AZ91D壳形件进行多组正交试验真空压铸过程的数值模拟,找出最佳的压铸工艺参数.通过模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为浇注温度655℃、冲头压射速度3 m/s、模具初始温度200℃.在这组优化的工艺参数下,通过对液态合金充型及凝固过程的可视化观察,有效的预测铸造缺陷产生的部位及原因,从而在实际生产中采取相应的措施避免缺陷的产生,优化铸造过程.     

Effect of Dynamic Precipitation on Creep Behavior of Mg—5Zn—2Al(--2Y) Alloy

在175℃，50MPa条件下对Mg-5％Zn-2％Al及含2％Y（质量分数，％）的两种合金的固溶态与铸态蠕变行为进行了研究，TEM观察与分析表明：蠕变到12h时固溶态合金已经发生了动态析出，动态析出相为棒状MgZn2相，沿基体{1120}。面并垂直于基面（0001）析出；蠕变曲线的对比表明，动态析出过程可使稳态蠕变速率明显减小．TEM分析证实，在蠕变过程中基面a-位错交滑移至棱面{011^-0}α。计算表明，阻碍基面a-位错交滑移的主要因素为基面扩展位错的束集能，而棒状MgZn2相可促使基面扩展位错束集．随着蠕变时间的延长，动态析出相逐渐由棒状MgZn2相向颗粒状平衡相MgZn相转变．添加Y可明显改善合金的蠕变性能     

镁合金AZ91D压铸的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D零件在普通压铸与真空压铸下进行计算机数值模拟,有效的预测液态金属在充型过程、凝固过程中的流场、温度场及宏观缺陷,以此对宏观缺陷的出现进行控制,优化铸造过程。此外比较真空压铸与普通压铸对铸件气孔率的影响。结果表明,当铸造工艺参数分别为冲头压射速度2.4 m/s、浇注温度655℃、模具初始温度180℃时,与压铸相比,真空压铸能有效减少铸件的气孔率,改善铸件质量。     

AZ31镁合金板材温热冲压数值模拟与实验研究

采用Gleeble3500热模拟实验机进行了单向拉伸实验,分析了AZ31镁合金板材的力学性能;以此实验数据为基础,对温热冲压过程进行了数值模拟,研究了拉深温度、压边力等工艺因素对镁合金板材成形性能的影响;通过极限拉深比实验,对数值模拟结果进行了实验验证。结果表明:在极限拉深温度150℃,极限拉深速度15 mm/s,固定压边力的工艺条件下,极限拉深比能够达到2.5。模拟结果表明:模拟结果和实验结果具有良好的一致性;采用变压边力可以明显提高板材的冲压性能,极限拉深比将达到5.0。