由恒流二极管串联分压组成的直流辅助电源

设计了一种由恒流模块和稳压模块串联组成的直流辅助电源。介绍了直流辅助电源电路的工作原理,并设计了由恒流模块和稳压模块串联组成的直流辅助电源样机,测试了样机在电网电压波动及负载变化时的输出电压情况。测试结果表明:接入220 V交流电源时,样机可以稳定输出12 V电压,其性能满足设计要求。     

新型非离子型水性环氧固化剂的合成及性能研究

为提高水性环氧涂料的固化性能和适用期,以自制聚酰胺和生物基戊二胺为起始原料,聚乙二醇二缩水甘油醚（ PEGGE）为亲水链段,双酚 A型环氧树脂（ E-51）为疏水链段,邻甲苯缩水甘油醚（ CGE）为封端剂制备了非离子型低温水性环氧固化剂,并与自制水性环氧乳液复配制得双组分水性环氧涂料。考察了环氧固化剂合成工艺参数及涂膜各项性能。结果表明：该固化剂含有较长的柔性脂肪烃碳链和聚醚链段能够提高涂膜的柔韧性;双酚 A型环氧树脂参与扩链反应能够解决与乳液不兼容等问题;苯环结构增加了涂膜的硬度;涂膜室温固化后性能优异,具有良好的物理机械性能、耐水性、耐酸碱性和耐盐雾性。     

水性双组分聚氨酯面漆流平性的研究

针对水性双组分聚氨酯面漆流平性的问题,从水性双组分聚氨酯涂料的成膜机理,流平剂的流平原理及作用机理出发,通过对鲜映性、长波、短波、水接触角等性能的表征,研究了流平剂种类以及聚酯多元醇对水性双组分聚氨酯面漆流平性的影响。结果表明：含硅类流平剂对涂膜的短波影响较大,含氟类流平剂对涂膜的长波影响较大,而丙烯酸类流平剂较为均衡,含硅类流平剂的鲜映性略优于其他 2类。另外,在体系中加入聚酯多元醇有助于涂膜的流平,与流平剂进行配套使用能达到较好的涂膜外观。     

R290直线压缩机变工况制冷性能

根据电子冷却等应用需求,开发了小型制冷装置用R290直线压缩机样机,并开展了变工况性能试验研究。结果表明,在蒸发温度为8.0、2.7和-3.4℃三种工况下,直线压缩机在上死点位置的制冷量分别为1633.4、1417.4和943.4 W,COP分别为6.67、4.24和2.63,对应的循环效率分别为67.5%、70.9%和69.3%。蒸发温度2.7℃的设计工况循环效率最高,该工况下,当制冷量在35%～100%调节时,多变指数系数变化范围为0.968～0.983。在压缩机变容量调节过程中,气体等效刚度、固有频率与等效阻尼呈非线性变化,在上死点附近均存在极值点。     

干式和半干式切削加工的最新成果

为了满足润滑、冷却及排除切屑等的要求，在现代的金属切削加工中，一般都使用油性冷却液，在提高切削效率、产品质量和延长刀具寿命等方面发挥了重要作用。但是，油性冷却液和冷却系统及油性冷却液用后处理等的费用，在总的加工成本中占有相当大的比重，而且使用冷却液还会造成环境污染。     

大断面高强度球铁曲轴的生产技术

总结了重庆红岩机器厂10多年来曲轴的生产经验，介绍了R6250Z系列柴油机曲轴的铸造生产技术。选用优质的重稀土镁球化剂，采用瞬时孕育、铁型覆砂、平浇立冷工艺，加入适当的合金元素和微量锑，并采用适宜的正火热处理工艺等，有效地解决了大断面高强度球铁曲轴生产中的问题，取得了良好的效果。     

常规X射线探伤机升级改造方法

本文介绍了一种将常规X光探伤机升级改造为数字化实时成像系统的方法。同时提出一些新的图像处理思路和方法，以提高实时成像检测的分辨率和灵敏度。     

一种实用钣金CAD排样算法

将人工智能领域中的遗传算法和模拟退火算法相结合，成功地应用到LFB算法中，利用遗传模拟退火混合算法的全局优化搜索能力，得到了较LFB算法更优的排样结果。同时对混合算法中的几个影响参数进行了简单的讨论，为钣金件排样系统的开发提供一种实用的算法。     

Ti—C—Al体系热爆合成过程

采用整体加热燃烧合成法（即热爆合成）制备了ＴｉＣ－Ａｌ复合体系，利用差热分析（ＤＴＡ）、Ｘ射线衍射分析（ＸＲＤ）和扫描电镜（ＳＥＭ）等手段研究了Ｔｉ－Ｃ－Ａｌ体系中升温速度及Ａｌ含量对ＴｉＣ反应合成过程的影响，分析了Ａｌ基体对ＴｉＣ粒子的形成机理．结果表明，在ＴｉＣ反应合成过程中，首先是Ｔｉ与Ａｌ反应形成Ｔｉ与Ａｌ的化合物，放出热量，随后促使Ｔｉ与Ｃ的放热反应发生，合成ＴｉＣ时放热产生的高温使Ｔｉ与Ａｌ的化合物分解，从而制得ＴｉＣ－Ａｌ复合体系；升温速度及Ａｌ含量只有超过一定值时，该体系才能在较低温度发生热爆反应；当Ａｌ的质量分数从１０％升至５０％时，ＴｉＣ的粒度从５．０μｍ阵至０．５μｍ．     

PCD复合刀具

图右所示PCD复合刀具是由具有二次断屑功能的PCD钻头、能控制内孔表面粗糙度的PCD螺旋刃铰刀和内孔倒角用PCD倒角刀组合为一体的新型复合刀具。主要用于压铸铝合金变速箱体密封盖的孔加工（图左）。该复合刀具具有钻孔、铰孔和内孔倒角三种功能，仅用一把刀具在一道工序中即可完成钻、铰、倒角加工，由于实现了工序集约化，可提高加工效率、降低加工成本。