焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺研究

在剂油比1：100时,焦化蜡油经过PDN型络合脱氮剂处理,其碱氮脱除率达到64．3％．脱氮油收率达到97．3％。在小型催化裂化装置上的评价结果表明．相同条件下以焦化蜡油为原料时,络合脱氮-催化裂化组合工艺与单纯催化裂化工艺相比．轻油收率提高了7．65％．总液体收率提高了9．80％。可见焦化蜡油络合脱氮后．降低了对催化裂化催化剂的毒害作用．提高了轻油收率。     

铁催化甲烷无氧裂解制氢和碳纳米材料研究进展

随着国家对空气质量和环保要求的日渐提高,能高效制氢且不会产生污染空气造成温室效应的制氢工艺是实现碳减排的有效手段。甲烷催化分解是一种无氧裂解制氢技术,也是甲烷的低温裂解。甲烷裂解的最终产物是氢和固体碳,能有效减少碳氢化合物的产生。在过渡金属催化剂中,铁能在高温下保持稳定,促使甲烷裂解朝正反应方向进行,并会产生高附加值的薄壁碳纳米管。综述了甲烷裂解制氢的优点、铁基催化剂类型、反应器类型以及催化剂再生方法。     

催化裂化柴油加氢裂化技术研究进展

催化柴油(LCO)作为主要的二次加工柴油组分,具有密度高、硫、氮含量高、芳烃含量高等特点,难以通过常规加氢技术生产清洁柴油。因此LCO加氢裂化技术得到了重视,它不仅加工方案灵活,而且可按市场需求生产30%～65%的石脑油,在降低柴汽比的同时提高了LCO产品的附加值。文中阐述了国内外催化柴油加氢裂化技术的研究进展,企业可根据自身实际情况与市场需求,采用该技术达到降低企业柴汽比、生产清洁柴油的目的。     

稻壳制备应用型材料的研究进展

稻壳因其缺乏有效营养物质及活性组分成为稻米加工业中产生的最大副产品,是需要利用的生物质能源。经济、高效地利用稻壳资源不仅能降低工业成本,同时也能产生巨大的经济效益与环境效益。稻壳资源在石化行业、农业化学、日用化工中广泛应用。近年来,学者们对稻壳的资源化利用也进行了大量的研究。概述了以稻壳为原料,在电池、建筑材料、分子筛、吸附性材料、水玻璃和隔热材料领域的研究进展,为稻壳进一步应用及研究提供了理论依据。     

灵活加氢改质技术生产清洁柴油的研究

针对某企业冬季生产-35#低凝柴油、夏季生产0#柴油的技术需求,开发了冬、夏季灵活生产清洁柴油的加氢精制/改质组合技术。在氢分压6.4 MPa、氢油体积比500∶1、总体积空速1.5 h~(-1)和反应温度(315~350)℃条件下,生产的-35#低凝柴油十六烷值达48.2,硫含量1.8μg·g~(-1);0#柴油十六烷值达53.1,硫含量1.0μg·g~(-1),产品性质均达到国Ⅴ车用柴油指标要求,冬季和夏季方案生产的柴油产品均可直接作为国Ⅴ车用柴油调和组分,表明研发的柴油加氢改质技术具有灵活性、实用性和先进性。     

上流式反应器中分布器气泡发生性能研究

气液分布器是上流式液相加氢反应器重要的内构件,一般为带有多组气液上升管的多孔板分布器。在上流式三维床冷态实验装置中,采用高速摄像法研究了单个圆柱形上升管和文丘里上升管的气泡发生性能,并考察了气速和液速对文丘里上升管气泡发生性能的影响。结果表明,在相同操作条件下,与圆柱形上升管相比,文丘里上升管产生的气泡数量更多,气泡平均尺寸更小,更有利于气体的均匀分布,其气泡发生性能更好。在相同液速下,随着气速增大,微气泡分率略有增大,气泡Satuer平均直径变大,气泡尺寸分布变宽;在相同气速下,随着液速增大,微气泡分率增大,气泡Satuer平均直径变小,气泡尺寸分布变窄。     

液相加氢技术进展

综述了国外液相加氢(IsoTherming)技术,以及国内液相循环加氢(SRH)技术、连续柴油液相加氢(SLHT)技术、航煤管式液相加氢(CLTH)技术和航煤加氢(C-NUM)技术的发展现状,指出了液相加氢技术的应用局限性及其发展方向。结果表明:IsoTherming技术具有低能耗的优势;但是不适合加工纯催化柴油和焦化柴油。以SLHT技术为代表的上行式工艺由于进料方式的改变,取消了液位控制系统,避免了下行式(IsoTherming,SRH技术)工艺中出现的催化剂裸露情况,同时减少了控制系统的泄压点,提高了装置的操作安全性。此外,指出强化混氢技术将成为液相加氢技术发展的方向。     

钛改性AlPO4-5/Al2O3复合载体催化剂的制备及加氢脱硫与芳烃饱和性能评价

以偏钛酸形式将TiO2引入到AIPO4-5/Al2O3复合载体中,以W-Ni为活性金属制备了不同TiO2含量的复合载体催化剂.分别以二苯并噻吩、四氢萘为模型化合物,在微反装置上对催化剂加氧脱硫与芳烃加氢饱和性能进行评价.结果表明,在反应压力4.0 MPa、氢油体积比500:1的条件下,TiO2质量分数为15.0%时,所...     

高压聚乙烯失控分解研究进展：反应机理、引发体系与模型

高压聚乙烯又名低密度聚乙烯（LDPE），是当前世界上用途广泛和产量较大的塑料制品。然而LDPE的合成需要在高于150MPa的工艺条件下进行，燃爆风险高。本文对LDPE高压聚合工艺过程进行了介绍，探讨了LDPE合成过程中的聚合与分解机理，分析了引发剂和高温热点导致乙烯失控分解的致灾机制，对聚合条件下乙烯失控分解的关键参数和极限边界进行了阐述。此外，对乙烯分解的数学模型及发展进行了介绍和论述。最后，本文提出了当前应对LDPE本质安全化生产所需解决的问题，并对此提出了解决思路与发展方向，以期为我国自主知识产权的LDPE工艺安全发展提升提供思考。     

高温高压下乙烷/乙烯着火延迟时间测定和动力学建模

为研究乙烯/乙烷在高温高压下的着火特性，采用试验与动力学建模工具考察了乙烷/乙烯与氧气混合气在不同工况下的着火延迟时间变化规律。试验结果表明：在试验温度为680～800 K范围内，压力为1.0 MPa时，乙烯/乙烷没有发生自着火现象；而当压力为2.0 MPa时，乙烷/乙烯会发生自着火现象，乙烯的起始着火温度低于乙烷的起始着火温度，且温度越高着火延迟时间越短。此外，对乙烯/乙烷自着火过程的敏感性和反应途径分析结果显示：促进乙烷自着火的反应是脱氢和生成·C₂H₅、·OH自由基的基元反应，促进乙烯自着火的反应是氧化或脱氢等生成活泼自由基·HCO,·O,·OH,·C₂H₃的基元反应；对乙烯/乙烷自着火起抑制作用的是消耗·OH、·HO₂等自由基，生成稳定化合物的反应；氧化脱氢是使乙烯、乙烷发生链引发而自着火的初始步骤，其反应速率对着火延迟时间影响很大。