成型件的缺陷和解决方法

介绍了5个成型件缺陷案例,通过对问题件的各种成型痕迹的辨认、分析和解读,找出产生成型时缺陷的原因,从而确定整治成型件缺陷的方法,达到根治成型件缺陷的目的。提供了应用成型痕迹技术去处置成型件缺陷的一些技巧与方法,也充分地证明了完全可以应用成型痕迹技术去根治成型件的各种缺陷。     

豪华客车行李箱锁主体部件注射模设计

注射模结构设计分析法有3种：常规分析法、成型痕迹分析法和综合分析法。常规与成型痕迹分析法相结合的综合分析法,它是在有制品样件的前题下,对于复杂塑件注射模的结构设计,应先采用常规分析法后,再采用成型痕迹分析法来验证注射模结构设计的可行性的方法。而塑件和注射模上的“障碍体”是注射模的各种运动机构设计的主要决定因素之一。     

塑件成型缺陷分析与改进措施

通过对塑件上留存的痕迹进行辩别和分析,结合多年从事塑件成型的实践经验,可以判断塑件缺陷产生的原因,提出相应的改进措施,通过更改塑件材质、调整注射工艺参数、改进模具结构等方法,消除或改善塑件成型缺陷,生产出满足质量要求的塑件。     

轿车外手柄锁芯端盖注射模设计

分别对材质相同、形状和质量相近的2种锁芯端盖进行分析,设计了1副1模4腔注射模,同时成型2种锁芯端盖。A型锁芯端盖有3处型槽,需采用斜导柱滑块抽芯机构完成型槽抽芯,滑块斜推杆内抽芯兼为脱模机构,B型锁芯端盖有3处凸台和侧面型槽,需采用滑块斜推杆内抽芯兼为脱模机构和斜销滑块抽芯机构。     

外手柄注射模可行性分析与设计

塑件在成型加工的过程中,会产生模具结构的成型痕迹和成型加工的痕迹是不争的事实。而痕迹技术就是应用塑件上模具结构成型的痕迹,进行模具结构方案的制定,注射模的克隆、复制与修复的技术;通过对塑件上模具结构的成型痕迹和成型加工痕迹的分析,不仅可以达到整治塑件缺陷的目的,还可以作为模具结构方案分析的要素。     

多型腔U形扣注射模浇口排列布置与禁忌

U形扣注射模结构设计并不算复杂,由于该注射模结构对于多型腔排列布置没有规避浇注系统的禁忌,造成成型的三分之二的U形扣产生了填充不足和缩痕等缺陷。对于多型腔分流道长度不等的型腔排列,是需要反复计算浇口的平衡值,通过改变浇口截面和浇口长度的计算,并以计算数据为依据进行反复的浇口修理,以便达到塑料熔体流量的平衡,但这样做是得不偿失的。该案例就是一种警示,对于多型腔注射模的排列布置,一定要注意浇口截面的平衡值的计算。若在制订模具结构方案就注意到多型腔的排列布置浇口的平衡性,采用了等分流道长度的排列布置,就能完全避免浇注系统布置的禁忌。     

面板注射模设计

注射模的设计是模具设计中主要的一种类型,应该有着一整套的设计规律和程序,遵守了这些规律和程序模具设计就能够成功,否则是以失败告终。通过面板注射模结构方案可行性分析和论证的介绍,阐述了注射模设计的规律和程序。使从事注射模设计的人员,可以遵循这些规律和程序进行注射模的设计,从而避免注射模设计的失败。     

前门外拉手支架注射模结构设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析得知,支架上存在着■5 mm×23°和■7.2 mm×3°的2个斜向型孔要素,还存在着13.8 mm×23°斜向型槽要素。2个斜向型孔中心线距离仅为22.6 mm,因此两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让2个斜向型孔抽芯发生的运动干涉,注射模的13.8 mm×23°斜向型槽与■5 mm×23°斜向型孔抽芯机构采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。■7.2 mm×3°斜向型孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,能够保证两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。经过生产实践证明,该注射模能顺利且高质量、高效率进行前门外拉手支架的成型加工。     

点火开关锁壳和锁芯压铸模设计

通过对点火开关锁壳和锁芯进行形体分析,找到了锁壳和锁芯外形凸台障碍体,采用分型面将压铸模分成动、定模,避开了凸台障碍体对锁壳和锁芯脱模的阻挡。锁壳存在上、下端轴向型孔,以型芯为轴向镶件,再利用模具开闭运动完成其成型和抽芯,锁芯存在侧向型槽和型孔及上端轴向型槽,采用2个侧滑块抽芯机构和定模轴向型芯镶件完成其成型和抽芯。合理设计了浇注系统和冷却系统,选择合适的模具材料和热处理工艺,延长了压铸模使用寿命,保证了零件成型质量和大批量生产。     

轿车点火开关锁壳和锁芯压铸模设计

通过对轿车点火开关锁壳和锁芯的形体进行分析,锁壳两侧存在多种型孔和型槽,上下方向存在型孔,成型锁壳的压铸模两侧需采用斜导柱抽芯机构,上、下型孔的型芯应分别设置在定、动模板上。锁芯两侧也存在多种型孔和型槽,上方存在多种型孔,其压铸模两侧也需要采用斜导柱抽芯机构,上方型孔的型芯应设置在定模板上,由于锁壳和锁芯材料相同、质量相近,锁壳和锁芯可同时在同1副模具中成型。为了实现2个型腔熔体流量的平衡,模具浇口的深度应相同,试模时若发现某型腔填充不足或成型的零件存在疏松,可通过修改该型腔的浇口深度加以解决。