铝锂合金中氢标准物质的研制

介绍了铝锂合金中氢标准物质的研制过程。该合金在大气下熔炼,为防止氧化采用了氩气保护方式对熔体进行保护。熔炼过程中,采用了特殊的精炼工艺使合金中的氢含量维持在1μg/g左右。熔炼完成后,在氩气保护下,用半连铸方法,将合金铸成120mm圆形铸锭。车去表皮均匀化后挤压成10mm圆棒。该标准物质经低倍检查没发现缺陷,化学成分均匀。采用高频加热-热导法、脉冲加热-热导法以及不同型号的定氢仪对氢进行分析,结果准确、可靠。     

第二级时效工艺对7050铝合金厚板组织及性能的影响

研究了第二级时效工艺对7050铝合金厚板拉伸性能、断裂韧度及电导率的影响，并采用透射电镜及扫描电镜分析其强韧化机理。结果表明：该合金厚板在双级时效的第一级时效条件相同时，随第二级时效温度的升高或时效时间的延长，合金中沉淀相的尺寸和间距增大，合金强度下降，断裂韧度和抗应力腐蚀能力提高，切变和穿晶韧窝混合型断裂方式中的韧窝...     

热挤压变形对搅拌铸造SiCp/2024复合材料显微组织与力学性能的影响

利用搅拌铸造?热挤压工艺制备SiCp/2024复合材料板材。通过金相观察(OM)、扫描电镜(SEM)及力学性能测试等手段研究了该复合材料热挤压变形前后的显微组织与力学性能。结果表明,复合材料铸坯主要由大小为80μm~100μm的等轴晶组成,晶界第二相粗大呈非连续状分布,SiC颗粒较均匀地分布于基体合金,大部分SiC颗粒沿晶界分布,少数颗粒分布于晶内;热挤压变形后,显微孔洞等铸造缺陷和SiC颗粒团聚现象明显消除,SiC颗粒及破碎的第二相沿热挤压方向呈流线分布,复合材料的强度和塑性显著提高;拉伸断口表明,热挤压变形有利于改善SiC颗粒与基体合金的界面结合;SiCp/2024复合材料主要的断裂方式为SiC颗粒断裂和SiC/Al的界面脱粘。     

铝锌镁铜锆钪合金型材的组织和性能

采用光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射仪、透射电镜及拉伸试验机等手段,研究了新型铝锌镁铜锆钪合金经挤压变形及双级时效处理后型材的组织和性能。结果表明:该合金型材双级时效后的抗拉强度为540 MPa,屈服强度为507 MPa,伸长率为11.1%,电导率为41.7%IACS;添加微量元素钪后,合金型材在伸长率和电导率相当的情况下,抗拉强度和屈服强度分别提高了4.5%和4.7%;钪主要以Al3(Sc,Zr)相形式存在,Al3(Sc,Zr)相可以显著细化合金的晶粒和阻碍合金的回复再结晶行为,并且有效抑制晶界无析出带的出现和晶界沉淀相的粗化;另外,在合金中发现了由铝、铜和钪三种元素形成的W相。     

真空脱氢对Sr变质ZL114A焊缝组织性能影响研究

通过选用不同厚度与状态的焊接副与焊丝,完成了Al-Sr中间合金硅相变质ZL114A合金的氩弧焊堆焊处理,利用电感耦合法(ICP)测定了材料的化学成分,分别采用电子测氢仪、万能试验机、金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)与透射电镜(TEM)全面分析了真空脱氢对Sr变质ZL114A焊缝区域微观组织与力学性能的影响。结果表明：焊接副与焊丝经真空脱氢处理,氢含量由0.64×10_-6降至0.26×10_-6,24mm与12mm壁厚焊缝区域气泡数量各降低71.4%与60%,气泡直径由2.3mm与1.8mm降至1.4mm与1.2mm,面密度各降低77.7%与81.8%。沿晶界均匀分布的初生与共晶Si相经Sr元素变质处理,形貌由针状转变为球状,颗粒尺寸由106μm降至12μm,12mm壁厚焊缝区域平均抗拉强度、屈服强度、延伸率与断面收缩率分别为364MPa、332MPa、9.8%与14.2%。焊缝区域T6态微观组织主要由初生α-Al、初生与共晶Si相及Mg₂Si时效相组成,断口表面晶界处硬脆Si相颗粒直径约为4μm,Mg₂Si时效相呈长棒状,长宽比约为15.2,经真空脱氢处理,断口韧窝形貌由椭圆状过渡为球状,断裂机制由沿晶断裂演变为韧窝断裂。     

国外中强及损伤容限型铝－锂合金的发展和性能

中强及损伤容限型铝－锂合金有传统常规铝合金不可替代的优越性，很可能成为今后新一代航空用材，但价格高和韧性不理想仍是其急需解决的关键问题。国外，特别是俄罗斯、美国都进行了长时间的研究和开发，并取得了很大进展，但在飞机上正式设计应用方面，俄罗斯占领先地位。     

新型Al-Zn-Mg-Cu合金型材回归再时效处理的组织与性能

采用拉伸、硬度、电导率测试和透射电镜分析等方法研究了不同回归处理工艺对Al-Zn-Mg-Cu合金型材组织与性能的影响。结果表明,采用120℃×24 h+180℃×45 min+120℃×24 h回归再时效处理后,合金的抗拉强度、屈服强度、伸长率和电导率分别为613.5 MPa、599 MPa、11.1%和39.2%IASC。与T6态相比,合金在抗拉强度和伸长率相当的情况下,屈服强度和电导率显著提高,合金的抗应力腐蚀性能明显改善。合金晶内为细小的η’相和η相,晶界沉淀相断续分布,伴有较窄的晶界无析出带。     

新型Al-Zn-Mg-Cu合金型材二次时效处理后的组织与性能

研究了不同二次时效热处理对Al-Zn-Mg-Cu合金型材组织性能的影响。结果表明,采用135℃×6 h+85℃×120 h处理后,Al-Zn-Mg-Cu合金型材的抗拉强度、屈服强度、伸长率和电导率分别为614.5 MPa、561.5 MPa、14.3%和34.2%IACS,相比T6态,合金的屈服强度和伸长率显著提高。合金中主要沉淀相为η’和少量大尺寸的GP区。135℃×6 h+85℃×120 h+135℃×20 h处理后,Al-Zn-Mg-Cu合金型材的抗拉强度、屈服强度、伸长率和电导率分别为616 MPa、586 MPa、12.8%和36.7%IACS,相比T6态,合金的屈服强度和抗应力腐蚀性显著提高。合金中主要沉淀相为η’相和少量的η相。     

搅拌铸造SiCp/2024复合材料热挤压-轧制变形组织及性能

利用搅拌铸造-热挤压-轧制工艺制备SiCp/2024复合材料薄板。通过金相观察(OM)、扫描电镜(SEM)及力学测试等手段研究了该复合材料在铸态、热挤压态及轧制态下的显微组织及力学性能,分析了材料在塑性变形过程中显微组织及力学性能的演变。结果表明,该复合材料铸坯主要由80～100μm的等轴晶组成,粗大的晶界第二相呈非连续状分布,SiC颗粒较均匀地分布于合金基体中;热挤压变形后,晶粒沿挤压方向被拉长,SiC颗粒及破碎的第二相呈流线分布特征;轧制变形后,基体合金组织进一步细化,晶粒尺寸为30～40μm,SiC颗粒破碎明显,颗粒分布趋于均匀,轧制变形对挤压过程中形成的SiC颗粒层带状不均匀组织有显著的改善作用。数学概率统计指出,塑性变形有利于提高颗粒分布的均匀性。力学测试表明,塑性变形后,复合材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率显著提高。SiCp/2024铝基复合材料主要的断裂方式为:合金基体的延性断裂、SiC颗粒断裂及SiC/Al界面脱粘。