基于客户需求的库存改善研究

国内汽车制造行业对需求及数据交换无统一的标准,需求分解过程中容易造成偏差和不一致,导致了各汽车零部件制造商企业库存的上升。以某汽车零配件企业某客户后视镜项目为研究对象,使用价值流程图的分析方法,对该企业建立电子数据交换(Electronic Data Interchange, EDI)的效果进行了分析,分析结果表明,建立EDI对于降低库存、减少物流成本,以及改善企业现金流具有重要意义。     

机加工企业刀具库存分类方法研究

根据二阶分类法的基本原则,就机加工企业的刀具库存分类方法和库存管理策略进行分析和探讨。针对企业内所用到的刀具,分别引入供货期、需求频率和刀具价值这三个关键性因素,对刀具进行类别细分,并且提出相应的采购策略和库存管理措施。提出了一种基于二阶分析法的管理系统方案,有效地控制了库存和降低了成本,从而达到提高库存管理水平的目的。     

基于QC的发动机缸体加工质量问题改善

运用质量管理中的QC七大手法,对SD公司发动机厂缸体加工过程中的质量问题进行分析。先收集数据并运用柏拉图找出关键的质量问题,再运用鱼骨图分析产生质量问题的根本原因,并对其验证和改进。通过质量改善方案的实施,使缸体生产线的工废率大幅降低,节约大量生产成本,生产线效益得到大幅提升。     

基于FMEA的阀门装配质量改善

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法,帮助提高产品质量和可靠性,已经被广泛应用于在航空航天、电子信息以及汽车机械等对质量及可靠性要求较高的行业。通过研究FMEA在A厂阀门装配质量改善过程中的应用,说明了如何分析阀门装配的潜在失效模式、失效因素、失效影响、失效原因和风险度等,并提出改善措施对阀门的装配工艺及生产过程进行改进,从而有效提升了阀门装配合格率,提高产品质量水平。     

基于VSM分析的压缩机生产线改善

应用价值流程图的分析方法,以T公司产品压缩机生产线的整个装配流程为研究对象,对压缩机装配过程进行详细的分析,找出生产过程的浪费,包括搬运、等待、寻找等。运用工业工程的ECRS原则对生产线平衡、生产工艺流程以及生产线布局提出改善方案,优化生产方式及生产线布局。实施后生产过程中的浪费得到有效减少,生产线总体效益得到大幅提升。     

可重构DNC实时监控系统设计与实现

为了远程能及时有效地监控和管理制造系统中CNC机床的加工过程，该文从DNC实时监控系统的控制软件与硬件通讯平台可重构的角度出发，提出了一种可重构DNC实时监控系统的设计方法；同时采用面向对象的统一建模语言(UML)，进行TDNC实时监控系统软件的设计和开发。     

晶圆制造单元的Petri网建模和性能分析

晶圆制造是半导体制造过程中的一个重要环节,晶圆制造单元的性能直接影响晶圆制造的成本。为了有效地分析晶圆制造单元的动态性能,分别对加工设备存在瓶颈和搬运机器人存在瓶颈的两种情况,进行了赋时Petri网建模研究,建立了晶圆制造单元的赋时Petri网模型。在此基础上,进行了稳态生产率分析,同时用实例验证了模型的有效性和实用性。     

制造单元控制系统的可重配置性研究

传统的制造模式已不能快速响应市场变化.近几年,学术界和企业界相继提出了各种各样的单元化制造组织形式,如虚拟制造单元、动态制造单元和可重构制造单元等.这些制造单元都要求其控制系统具有适应单元内设备的物理或逻辑变化的能力.文中在分析有关可重配置制造单元(系统)控制系统的文献基础上,探讨了单元控制系统可重配置的基本内涵,对控制体系结构、控制实体、软硬件平台等方面进行了制造单元控制系统的可重配置性研究.     

X-R控制图的串行生产系统维护建模方法

针对需要实时监控产品质量与设备状态的带缓冲退化生产系统的设备维护问题,本文提出综合考虑控制图及缓冲区的串行生产系统维护建模方法。采用均值控制图对上游设备的生产过程进行监控,根据过程状态采取反应性维护策略,下游瓶颈设备采取状态维护,并以瓶颈设备的预防维护作为机会维护决策点,建立以检测的产品批量,控制图控制限参数,状态维护阈值,机会维护阈值以及缓冲区大小为决策变量的成本模型。通过数值实验分析表明该建模方法可有效协调过程监控与维护策略,相较于传统维护策略能显著降低生产成本。