基于Visual Lisp的直齿锥齿轮参数化设计及优化系统开发

研究了AutoCAD平台下基于Visual Lisp语言的直齿锥齿轮参数化设计与绘图程序,实现了直齿锥齿轮的设计、校核及参数化绘图,并对设计参数进行了优化.为同类产品实现参数化设计与绘图提供了一种减少重复性劳动和提高设计效率的有效方法.     

叶片测量造型方法研究

对叶片类零件的测量造型方法进行了深入研究。重点解决了叶片测量造型中叶盆、叶背、缘头截面线的构造和拼接问题,并针对散乱数据点提出了一种采用三次贝齐尔曲线拟合椭圆弧构造缘头的新方法。结果表明,采用本文的方法可以消除叶片造型中缘头处的扭曲变形问题,提高了叶片测量造型的质量。     

基于VERICUT的炮管膛线数控建模与加工仿真研究

渐速膛线电解加工的阴极研制需要通过实验反复修正,试验难度大,研制周期长.根据加工对象的几何参数和弹道方程建立数学模型,在UG中建立炮管膛线设计模型,在Pro/ E中建立阴极工作齿和炮管毛坯的几何模型,并导入VERICUT,同时设置机床、夹具等数学模型和数控系统,添加刀具的轨迹G代码,进行加工过程的仿真,通过仿真检验设计的阴极齿形状是否合理以及修正加工过程中出现的过切或欠切等问题,以优化刀具.研究表明,在阴极设计中采用VERICUT是可行的途径.     

面向机械设计手册的基于Pro/Toolkit的联轴器标准件库开发

基于Pro/Engineer平台建立面向机械设计手册的通用三维标准件库系统,标准件库系统由参数化模型库、尺寸数据库和用户接口三部分组成.利用Pro/Engineer特征造型、参数化设计技术,创建联轴器通用模型样板,设计相应的参数关系式并建立族表,利用族表技术管理零件的尺寸系列,构造出模型实体库.根据国家标准中的尺寸表格形式设计出简洁清晰的尺寸数据库。定制可视化的、符合设计人员思维模式的用户界面以调用尺寸数据库和模型实体库,并利用Pro/Toolkit实现参数化模型的实例化,达到尺寸驱动的目的.本文所采用的方法是实现通用三维标准件库的良好途径.     

直齿面齿轮增量制造技术研究

直齿面齿轮是一种平面齿圈齿轮,通常与直齿圆柱齿轮相啮合。由于其独特的啮合方式,所以直齿面齿轮不仅被用于传递相交轴线的运动和动力,而且相比于传统齿轮(如圆柱齿轮、圆锥齿轮)还具有重合度高、传动平稳、噪声低、扭矩分流效果好等传动优势,这些优势使得直齿面齿轮被广泛应用在低速和高速、轻载和重载的众多传动领域中。研究采用快速成型技术制造直齿面齿轮,并讨论模型的收缩率等问题。     

C/SiC喷管及其超高温抗氧化涂层烧蚀行为模拟研究

目的提高C/SiC材料发动机喷管的高温抗烧蚀性能。方法基于质量、能量守恒和物性方程建立发动机喷管内燃气湍流模型,应用数值模拟方法计算喷管基体和各涂层的线烧蚀速率,并验证模型的准确性。通过比较不同种类涂层的抗烧蚀性能及涂层间匹配性,建立多元复合涂层体系,分析体系烧蚀行为及烧蚀机理,对HfO_2-ZrC-SiC-C/SiC四元体系在不同温度下的线烧蚀速率进行计算。结果 Hf系、Zr系涂层抗氧化烧蚀性能优异,最大线烧蚀速率皆处于0.3～1.2μm/s之间。HfO_2具有良好的抗烧蚀性能和自身稳定性。相较其他体系,HfO_2-ZrC-SiC-C/SiC体系喷管的喉部及扩散段线烧蚀率更低。体系在7 MPa下,分别在1700、2100、2500、2900K计算了线烧蚀速率,最大线烧蚀速率区域产生了迁移现象,各温度梯度线烧蚀速率分别提高了174%、20.22%、18.04%。结论 HfO_2能够有效地降低喷管收敛段的烧蚀速率,且适合作为复合涂层体系最外层。温度升高明显加剧了化学反应烧蚀和机械剥蚀,高温度下机械剥蚀是烧蚀的主要因素。     

引汉济渭工程初期运行充水过程虚拟流量法数值模拟

充水过程是长距离输水隧洞调度运行的典型工况之一,往往水力过渡过程比较复杂,难以手工计算.针对引汉济渭工程初期运行安全调度的现实需求,对首次充水的水力过渡过程采用数值方法进行研究.建立了输水隧洞调度模型,采用虚拟流量法分别对加大供水区和保证供水区两种工况进行了数值模拟计算,分析了不同供水流量的首次充水特性.结果表明,首次...     

整体叶轮的逆向数据采集和模型重建

研究利用逆向工程技术来实现某整体式叶轮模型的重建。通过XTOM教育型面扫描系统对整体式叶轮模型点云数据进行采集,并基于Imageware数据处理软件对叶轮点云数据进行处理,结合旋转法和截面放样法对轮毂和叶片曲面进行创建,在误差控制条件下最终实现叶轮模型精确重建。     

刀具磨损检测中的图像处理技术研究现状及展望

针对刀具磨损检测在图像处理技术中的发展现状总结,并对刀具磨损检测在图像处理技术应用趋势下做出展望。首先,对刀具的磨损检测系统简单的介绍和总结;其次,对检测后的图像预处理、磨损区域提取及边缘检测、磨损状态识别技术的相关内容进行详细讨论。最后,结合目前计算机视觉、人工智能等新形势下对刀具磨损检测在图像处理技术中做出展望。     

基于DEFORM-3D的深孔枪钻切屑成形机理分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响较大,利用DEFORM-3D有限元仿真软件模拟深孔加工中切屑的形成过程、形态和断屑方式,准确复现切屑的形成过程及形态,并计算切屑的曲率与厚度。模拟分析与记录轴向力、扭矩和切削过程温度等参数,揭示出力与扭矩的全过程变化规律,分析得出切削刃温度最高区域、相邻区域的温度分布规律,为切削过程工艺参数的控制提供理论依据。试验与仿真数据对比分析表明,采用有限元分析方法可为枪钻深孔切削过程工艺参数选取和优化提供基本可信的依据,并有效缩减切削试验次数。