热轧带钢侧弯的形成机理及主要影响因素的分析

板带轧制过程中因受某些因素影响会形成侧弯，本文分析侧弯形成的机理，并详细探讨其主要的影响因素。     

GCr15轴承钢高温变形后控冷工艺的研究

轴承钢棒材轧后温度较高导致的网状碳化物析出严重影响我国高质量轴承钢生产.在热模拟试验机上对GCr15轴承钢进行了试验研究,分析了不同控冷工艺参数对GCr15轴承钢二次碳化物的析出和珠光体转变的影响.研究表明,GCr15轴承钢经980℃高温变形后快速冷却,随着冷却速度的增加,晶界处二次碳化物由半网状分布、短棒状分布到最后弥散析出,珠光体球团直径和片层间距减小,并有退化珠光体生成.轴承钢中退化珠光体组织的出现,是由于其热变形后快速冷却,抑制了先共析碳化物在冷却过程中的过早析出造成的.较合理的冷却工艺是GCr15轴承钢高温变形后快速冷却到700℃,再以3℃/s的冷却速度进行冷却.     

小型H型钢超快冷“内并外扩”的有限元模拟

 超快速冷却对于H型钢的组织优化和性能提升具有重要的意义,冷却后的“内并外扩”是影响产品质量和生产稳定性的重要因素,也限制了超快速冷却工艺的推广和应用,在H型钢冷却过程中,换热系数是关键参数。为了研究换热系数对小型H型钢超快冷条件下“内并外扩”的影响,采用有限元模拟计算软件Abaqus建立了轧后冷却二维热力耦合模拟计算模型。考虑翼缘、腹板、R角处不同部位的冷却特点,将H型钢断面划分16个特定冷却特征区域并分别为其指定不同的换热系数,制定3个不同的冷却方案,分别进行模拟计算,得出温度场、应力场和上下翼缘宽度差,分析了温度场和应力场不均匀分布的特点。通过冷却试验模拟了小型H型钢轧后冷却过程,采用热成像仪获得冷却后的H型钢温度场。温度场与宽度差的计算结果与试验结果吻合良好。在此基础上分析了采用3种不同换热系数组合的冷却方案时上下翼缘横向、R角处纵向代表性特征截面上Mises应力与等效应变分布的规律,研究了R角处换热系数对翼缘扩并及上下翼缘宽度差的影响,发现R角处换热系数与上下翼缘宽度差具有线性关系,建立了描述其线性关系的数学模型。研究结果对于优化冷却方案以及提高小型H型钢超快速冷却的均匀性具有理论意义和参考价值。     

中型轧机轧制偏大型材的生产实践

针对中型轧机轧制偏大型材受设备能力、轧辊强度及坯料尺寸等因素制约的难题，通过改进孔型系统，采用较小断面原料，成功试轧出14#角钢和20#槽钢。     

电机通风用异形钢材高精度冷轧

电机通风用异形钢材是一种机械零件 ,其断面形状类似工字钢和 H型钢。根据使用条件 ,其具有较高的尺寸精度是至关重要的。某厂原生产工艺是热轧、酸洗、抛光 ,在主要方向上的尺寸公差不小于± 0 .2m m,精度不能适应生产需求。笔者改用了冷轧、酸洗、定形精轧的新工艺。设计并制造了专用的型钢二辊和万能轧机。研究了具有独特性的孔型系统。使轧件在主要方向上的尺寸公差小于± 0 .0 2 mm。方便了电机制造 ,提高了电机质量。节约的加热费用一年即可收回轧机建设投资     

高碳钢高速线材轧制组织性能预测模型研究

针对高速线材的生产特点，建立了该生产过程的产品组织性能预报模型的基本结构。通过单道次和双道次压缩实验，建立高碳钢的奥氏体组织演变模型，对高速线材生产进行组织性能预测。这些模型可以较准确地预测，因生产条件改变，导致的产品显微组织和力学性能的变化。开发出应用于生产实际的高速线材产品组织性能预测程序。借助神经元网络、数据库和自适应技术，该程序用于生产具有较准确的预报精度。     

60Si2Mn钢动态再结晶数学模型的实验研究

利用计算机技术对轧制过程进行组织性能预报在工业生产中有着广泛的应用前景，而开发合理的数学模型就成为组织性能预报的关键：轧制过程中发生的动态再结晶行为直接影响着预报结果的可靠性。作者在实验室条件下采用单、双道次压缩实验对60Si2Mn钢的轧制过程进行了研究，得到了该钢种动态再结晶的计算模型：     

棒线材组织-性能预测的进展及展望

棒线材组织－性能预测是利用物理冶金模型对棒线材生产中的各种金属学现象进行计算机模拟，预测产品的组织及性能，从而实现对钢材性能质量的控制及工艺和组分的优化设计。本在阐述棒线材组织－性能预测概念的基础上，总结了计算模型的建模、结构及其最新进展，介绍了此项技术在国内外的实际应用情况，并对其发展前景作出了展望。     

H型钢轧后控制冷却的研究与应用

 利用ANSYS模拟了H型钢轧后控制冷却温度场的变化，研究并设计了气雾冷却装置，首先应用于莱钢中型厂。使H型钢在35 m/s的速度运行下，冷却速度达到50 ℃/s左右，且H型钢断面温差小，解决了由于冷却不均导致的问题，并使钢材的屈服强度和抗拉强度分别提高了172 MPa和15 MPa。     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中，使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究，对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA，对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟，验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明，轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。