炼油储罐及污水池排气治理技术工业应用

上海某石化企业储罐及污水池排气采用低温柴油吸收-碱液脱硫-总烃均化-蓄热氧化工艺处理。在吸收油量20 m~3/h、吸收温度5～12℃、吸收压力0. 18 MPa、蓄热氧化反应温度670～820℃及氧化停留时间2～5 s条件下,净化气中非甲烷总烃排放浓度小于10 mg/m~3,苯、甲苯、二甲苯浓度小于低检出限,且净化气中SO2和NOx浓度均小于25 mg/m~3,满足国家及地方标准排放要求,具有明显的环保及社会效益。废气处理装置的实际运行能耗折算值约为22. 2 kg(标准油)/h,年运行费用约为138. 5万元。     

炼油厂恶臭废气综合治理技术的研究Ⅱ.装车装船逸散废气治理技术

研究了炼油厂装车装船排放气组成和排放规律,对装载场合废气收集方式、引气控制、治理技术进行了分析和工业化试验研究。结果表明:装车装船逸散废气中非甲烷总烃浓度随装卸时间的延长而逐渐升高,废气收集采用引气式压力控制能实现流量自动控制;采用低温馏分油临界吸收-吸附技术对码头装船逸散废气进行回收治理,净化气中非甲烷总烃浓度低于6.1×10~3 mg/m~3,非甲烷烃总烃净化效率大于99.3%;采用低温馏分油临界吸收-催化氧化技术对装车栈台逸散废气进行回收净化治理,净化气中非甲烷总烃浓度不大于7.9mg/m~3,净化效率接近100%。     

直流变压器输出侧双极短路故障下的故障穿越方法

直流变压器在直流配电网中应用广泛,双有源桥(dual active bridge,DAB)作为其核心元件,在输出直流侧发生短路故障时会导致DAB内部开关管过流闭锁,降低了系统的故障穿越能力,同时对系统的故障恢复造成不良影响。对此,该文提出针对双有源桥低压侧双极短路后不闭锁的故障穿越方法,以提高系统的暂态可控性。通过在双有源桥内部的高频变压器副边串联电感,同时调节故障期间的移相比,增加了故障期间的可控性,减小开关管的电流应力,限制输出侧故障电流。上述方法使得DAB在故障期间能提供稳定的电气量特征,有利于直流配电网的故障识别和故障恢复。基于PSCAD/EMTDC软件对20k V/750V的直流变压器进行仿真,仿真结果验证了所提方法的正确性。     

生物填料塔工艺净化恶臭废气的研究

在实验室研究了生物填料塔工艺净化含有硫化氢和甲苯的恶臭废气的生物降解特性,考察了生物填料塔驯化期以及停留时间、pH值、喷淋量以及装置停运后的恢复等操作参数对净化性能的影响。研究结果表明,采用改性泥炭生物填料净化含有硫化氢和甲苯的恶臭废气,降解硫化氢的微生物驯化期为16 d,降解甲苯的微生物驯化期为32 d。在停留时间为28 s,pH值为6~7,每立方米填料的喷淋水量为0.80~1.92 m3／d时,硫化氢去除率平均可达到97.9％以上,甲苯去除率平均达到91.3％。在该降解过程中,硫杆菌、假单孢菌和芽孢杆菌为优势菌种。     

生物滤床工艺处理含硫恶臭废气的现场小型试验

应用生物滤床工艺，对炼油厂含硫恶臭废气进行了现场小型侧流试验研究并取得成功。试验表明该技术处理含硫恶臭废气是可行的：在废气成分较简单、浓度较低时，可采用单级生物滤床；在废气成分较复杂、污染物浓度较高时，可采用两级生物滤床串联工艺或适当的组合工艺。主要恶臭污染物的去除率较高：H2S不小于97．2％，有机硫化物不小于87．2％。苯系物不小于93．7％；在一定浓度范围内，对废气浓度变化的适应性好。在总结试验结果的基础上。分析了影响生物滤床污染物去除率的主要因素。     

COM组件属性、方法的自动提取和调度

应用ＣＯＭ组件进行程序设计的,通常情况下,构件制作完成后,在操作系统中登录,然后利用在资源工厂（Ｗｏｒｋｓｈｏｐ）中注册,或在工具条上注册,开发人员就可应用该组件进行编程,然而在某些情况下,最终用户需要查找操作系统中的组件资源,根据组件提供的外部接口以及外部接口的属性和方法对组件进行选择,并在动态创建后进行调度,这就涉及到组件属性、方法的自动提取和调度。这里就是通过对组件机制和标准接口来探讨组件,     

各项安全生产措施做细做实 巨化集团公司部署今冬明春安全生产工作

为确保今冬明春和节日期间安全生产顺利进行,有效防止各类重大事故的发生,使广大职工过一个平安祥和的节日,根据党的十七大对安全生产工作提出的新要求,巨化集团公司结合产权多元化改制、化工安全生产的特点等实际,部署今冬明春的安全生产工作。     

吉林石化乙二醇厂加大特殊时期危化品监管力度

为了给“奥运”营造安稳祥和的环境氛围，吉林石化公司乙二醇厂针对本厂生产特性，集中精力加大“奥运”这一特殊时期危险化学品的监管力度。     

准确判断假指示 处理得当保安全

2008年1月10日，安庆石化丙烯腈部职工杨小马在巡检过程中，准确判断空压机低压侧轴位移假指示，处理得当，避免了一起可能导致丙烯腈装置停工的重大事故发生。