基于Ansys的织机结构动态分析与设计

应用有限元分析软件Ansys进行了织机的参数化建模和结构的模态分析及谐响应分析 ,提出了织机动态设计的思想与方法。同时 ,本参数化模型也可作为织机CAD/CAM的基础     

面向装配机器人的作业目标视觉识别与定位方法

针对装配机器人在作业过程中所面临的工件形状多样性等因素对工件的识别、定位造成的扰动,提出利用BRIEF描述子对SURF算法提取的作业目标特征点进行描述,采用最近邻汉明距离融合PROSAC算法进行两步骤的匹配,去除无效匹配点对,提高识别精度;通过模板图像与作业目标图像的转换关系建立4参数的仿射变换模型,求解装配作业目标的形心坐标,结合装配机器人视觉系统的标定参数得到目标形心的世界坐标。实验结果表明该方法在不考虑几何畸变的情况下,实现了对装配作业目标的快速识别与定位,定位误差不超过1. 0mm。     

连续采煤机履带行走系统驱动功率匹配与试验

在履带行走系统的内部摩擦系统和履带-地面行驶动力学分析的基础上，明确了其内部摩擦结构的变化是导致其牵引性能改变的主要原因，并总结出了各内部摩擦环节，以及直驶、转向及最大工作负载3种工况下的结构参数和动力匹配理论.实车测试功率匹配结果与理论计算值误差在10%左右，表明应用该牵引动力匹配算法可合理进行连续采煤机整体设计和动力选型.     

内摩擦时具有较大偏心的车辆转向阻力研究

研究履带车辆转向行驶时行驶阻力以经验系数简化处理、转向阻力以均布接地压力为前提的计算结果与实际情况存在一定差别．在详细分析履带车辆底盘系统内部摩擦环节的基础上,建立了内部摩擦阻力计算模型．将纵向偏心距引入直线行驶阻力和转向阻力矩计算模型,并对其影响进行分析．最后建立履带车辆总阻力计算方法,并分析了不同土壤和纵向偏心距对各个阻力的影响．结果表明,较松软的土壤,其内外部阻力都较大;纵向偏心距的增大对直线行驶阻力和转向阻力矩产生相反的效果;内部阻力随着总阻力的增大而增大．     

含间隙铰机构尺寸优化及减磨效用研究

提出了机构尺寸优化、多体动力学、磨损预测三者的集成分析框架。铰接副由非线性弹簧阻尼模型结合修正库伦摩擦力来表达,采用Archard模型结合有限元接触模型进行磨损预测,并通过广义简约梯度法实现整体优化计算,最后针对连杆机构铰接副磨损问题进行详细分析计算。结果表明构件的角加速度峰值可有效表征机构振动和磨损程度,优化后摇杆的最大加速度幅值降低了71%,机构运动平稳性大幅提升;间隙铰接副轴套低磨损区域明显扩大,最大磨损深度降幅为36%,证明了该算法对含间隙机构摩擦学优化问题的有效性。     

传动比波动幅度约束下的摆线轮齿廓修形量优化

摆线轮齿廓修形对摆线针轮传动机构的承载能力和运行平稳性有重要影响。为获取最优的修形策略和修形量，提出了一种以最小化传动比波动幅度为优化目标、基于内点法的摆线轮齿廓等距-移距复合修形量的优化方法。以单级摆线针轮减速器为例，建立考虑修形后的摆线轮受力平衡方程，以及摆线轮针齿的轮齿接触方程，并通过优化流程将力平衡方程和轮齿接触方程耦合集成，从而实现对3种等距-移距修形组合策略下的修形量进行优化计算，发现正等距加正移距组合修形下的最优修形量可将传动比波动幅度降低40%,最大针齿接触力降低17%,实现更平稳的传动和更好的承载性能，也有利于提高减速器传动精度和寿命。     

可靠度约束下摆线针轮减速器加工精度优化北大核心

摆线针轮减速器主要用于高精密传动场合,其在加工过程中,会产生影响传动精度的制造误差。为在实际加工中选取符合传动条件的最优加工参数,基于坐标变换与齿轮共轭接触原理,建立了考虑齿廓修形、制造误差的轮齿接触分析模型,分析了不同种类制造误差对传动误差的灵敏度,并设计一种基于传动可靠度的轮齿修形参数与加工精度优化方法。结果表明,基于DIRECT算法对样本的最佳化计算,可得到一组在许用传动误差条件下制造成本最低的减速器加工参数,且该组加工参数具有高可靠度特性。因此该方法可为制造高可靠度摆线针轮减速机提供理论优化参考。     

轴承非线性特性对摆线针轮减速器传动效率的影响分析与参数确定

为构建考虑轴承接触弹性的摆线针轮传动效率理论计算方法，并揭示轴承非线性刚度的影响机制，提出一种耦合摆线轮设计参数、接触载荷及轴承参数的传动效率理论模型。该模型考虑了输入轴与摆线轮的轴承弹性，并引入非线性的轴承刚度。采用牛顿法建立摆线轮受轴承弹性力、惯性力及接触载荷时的动力学微分方程，求解该方程得到轴承弹性位移，并将其与轴承刚度参数纳入传动效率计算模型。通过对比分析不同轴承刚度参数和运行工况下的理论传动效率，并利用理论计算效率与实验测定值的差异，对理论模型加以修正并迭代计算，从而拟定轴承参数。分析表明：轴承刚度指数较小时传动效率受运行速度和负载影响很小，轴承刚度指数较大时传动效率随着负载增大而提高；拟定刚度模型具有合成效应且给定合理参数下所得传动效率与测试值大致相符，可为摆线针轮传动效率评估提供高效且准确的理论方法。     

传动可靠度约束下RV减速器加工精度等级优选方法EI北大核心CSCD

加工误差是影响RV减速器传动精度的关键因素。为评估多种加工误差对该机构的传动误差的影响机制,基于轮齿接触分析方法构建了考虑齿廓修形、加工误差和装配误差时渐开线齿轮及摆线针轮两级传动的轮齿接触方程,得到不同制造误差作用下摆线针轮行星传动误差分析模型,并评估了各种制造误差对机构传动误差的灵敏度;然后,以该灵敏度为公差等级选择依据,将RV减速器的各项加工误差表达为以公差等级IT5和IT6为基础产生的高斯分布随机数,通过随机抽样误差来分析各组误差样本下RV减速器不发生干涉的可靠度,以及传动误差分布情况。计算结果表明:针齿位置度误差、摆线轮齿距累积误差对传动误差的影响最大;渐开线齿轮偏心量误差和曲柄轴偏心量误差的影响较小;针齿半径误差的影响最小。将灵敏度较小的加工误差设为IT6,灵敏度较高的加工误差设为IT5,可得到所有加工误差均为IT5时的传动误差精度要求,其可靠度达98%且加工成本更低,从而为RV减速器加工精度选用和制造成本控制提供依据。