高温下焊接试样的力学行为及其与实际焊接构件之间的关系

焊接构件的高温强度的可靠设计对保证高温压力容器及管道的结构完整性具有十分重要的意义。由于焊材或母材的性质均很难反映焊接接头的整体强度，用焊缝试样进行试验提供了合理评价焊接接头工艺性能的可能。但是试验室的焊缝试样能否真实地反映焊接构件的力学行为，则仍是需要进一步研究的问题。本文根据实验室单轴试验和计算模拟，揭示了单轴焊缝试样的局限性：用于高温强度评价基本上是合适的，但用于模拟实际焊接构件的力学行为则误差甚大，这取决于焊缝的受力状况。     

新旧HP—Nb炉管焊接后的剩余寿命

制氢转化炉炉管局部发生失效后,采用局部更换炉管失效段的方法可以延长整根炉管的使用寿命。采用微观组织分级法、硬度测量法以及Larson-Miller参数法对某厂新旧HP-Nb炉管焊接后的剩余寿命进行综合评价,结果表明新旧炉管焊接后的剩余寿命约为45000h,蠕变断裂将发生在旧炉管的母材上。     

加工螺旋面的成形盘铣刀刃磨原理及应用

针对可重磨成形盘铣刀刃形曲面复杂,在普通三轴联动数控机床上存在着难以加工的问题。依据空间坐标变换,得到砂轮磨削成形盘铣刀复杂空间刃形的数学模型,提出了一种在普通三轴联动数控机床上磨削自由曲线的刀具路径生成方法,先将刀盘复杂刃形曲线法矢投影与磨削位置砂轮接触点所在平面法矢投影匹配,再将刀盘上的刃形坐标点与砂轮上的接触点高阶匹配,求解得到砂轮运动轨迹点坐标。砂轮沿着该轨迹点运动包络出的刃形原理误差小于0.6μm,满足磨削加工要求。磨削和铣削结果表明,所采用加工方法在普通三轴联动数控机床上可满足盘铣刀任意复杂刃形的磨削。     

含缺陷球罐的安全评定

在数值模拟计算含缺陷球罐应力场的基础上,对含缺陷球罐在工作压力和超压两种工况下进行了断裂安全评定和强度校核。评定结果表明,含缺陷球罐在正常使用及超压工况下是安全的,同时对其继续使用提出了一些建议。     

非匹配焊缝裂纹高温断裂力学参量的估算

焊接接头中的蠕变裂纹扩展受材料组分不均匀和坡口形式等多个因素影响，是一个高度复杂的力学问题。本研究提出了一个能综合反映各影响因素的等效蠕变应变速率概念和计算方法，并在此基础上建立了焊缝裂纹高温断裂力学参量C^*的工程计算式。紧凑拉伸试样的有限元分析表明，本研究方法估算的结果与数值解非常接近。     

压力容器环焊缝局部短错边装配应力数值分析

针对1台乙二醇不锈钢蒸发器封头与筒体之间存在的局部错边,现场采用强制组对焊接完成制造,由此产生了装配应力。经检测分析表明,此应力是诱发焊缝区域产生晶间应力腐蚀开裂失效的原因之一。运用有限元方法,通过建立3-D壳单元模型对局部错边强制组装后产生的装配应力进行模拟分析,分别对相同错边长度不同错边量、相同错边量不同错边长度等多种情况进行分类分析讨论。其分析结果表明,经过强制组装后的环焊缝在最大错边处的邻近区域存在较大装配应力且分布具有明显的局部性。错边角度越小、错边量越大,其装配后的峰值应力越高。错边角度较小时,采用3-D模型更能准确地描述应力分布。     

现代工业再制造技术

环保意识已经逐渐渗透到现代制造工业的生产实践中。全球制造业工作者都在寻求一系列的方法与策略来解决环境污染、资源浪费等诸多社会问题,以达到现代工业的可持续发展,而再制造技术就是这些策略与方法中很重要的一种。文章通过对再制造技术的特征叙述,着重探讨再制造与工厂延寿、环境保护、现代工业的可持续发展等方面的关系,在此基础上,针对当前我国再制造工程中的研究现状,对一些存在的问题提出了可行的解决办法。     

基于碳化物相分析法的12Cr1MoV过热器管寿命无损评价

采用时效试验、持久试验、电解萃取试验以及碳化物相X射线衍射分析,建立了12Cr1MoV高温过热器管中碳化物相比值（M23C6/M3C）R与Larson-Miller参数P的关系方程,并同时利用该方程和传统的L-M方法对一根已服役140000 h的12Cr1MoV高温过热器管进行剩余寿命预测,结果表明,两者剩余寿命预测结果差值占总寿命的16%～19%,且碳化物相分析法的预测结果偏安全。     

13MnNiMoNbR厚板焊接温度场数值模拟

采用多点铠装热电偶,实际测量13MnNiMoNbR厚板焊接件表面和内部的温度,得到了三个有效测温点的温度变化规律,获得了焊接过程中实际温度场的分布规律;利用有限元软件ABAQUS,模拟了厚板焊接温度场,得到了温度场的变化规律,并与测量结果进行对比分析.结果表明,测量与模拟的温度场的变化规律基本一致,有效点的最高温度测量...     

超超临界锅炉管用T92／P92钢研究进展

四2／P92钢凭借优异的综合性能,现已成为超超临界机组锅炉主蒸汽管道的主要用钢。综述了近期国内外学者对T92／P92钢的研究概况,重点总结了材料的原始组织状态、蠕变或时效过程中的相变过程、材料强化机理、蠕变寿命预测及长时蠕变强度过早降低的原因,并对今后该领域的一些研究工作进行了展望。