金刚石膜技术研究开发进展——专利文献分析

金刚石膜具有特别优异的性能,在高技术领域有着极为广泛的应用。本文采集1985年到2008年6月世界金刚石膜技术专利文献,并对其发展脉络和竞争格局进行定量和定性分析,揭示出国际上金刚石膜技术已处于较成熟阶段,工具级、热沉级金刚石膜产品已进入实用阶段,光学级和器件级金刚石膜技术尚未成熟;美国、日本技术实力占优势;德国、美国、日本市场被看好;不同应用领域竞争态势差异很大;通过引证分析得出了相关领域的核心的基础专利。     

基于有限元带隔板双槽钢焊接梁焊接仿真优化

针对工业生产中广泛使用的带隔板双槽钢焊接梁在焊接成型过程中的变形,通过有限元技术模拟真实的焊接过程和焊接顺序,实现了焊缝焊接顺序的最优化.首先建立焊接梁有限元模型,定义材料属性,确定边界条件以及热源的类型及其大小.然后通过有限元技术模拟焊接过程,再现了焊缝填充物的生成过程.通过优化焊缝的焊接顺序达到了控制变形并使其最小的目的.最后分析结果,得到了焊接变形的理论依据.     

基于圆形梯度的手势分割算法的设计与实现

为了在复杂动态背景下分割出完整的手势目标,借鉴于Canny算子,设计一种结合复杂动态背景模型、HSV空间肤色检测和圆形梯度边缘探测的手势分割算法。该算法首先利用复杂动态背景模型提取前景区域后,在HSV空间进行肤色检测,去除非手势区域,然后在手势区域提取出边缘探测的种子点,并以种子点为中心利用圆形梯度算子进行肤色边界探测,以填补手势空洞,完善手势边缘。该算法以圆形梯度幅值作为手势边界的判断标准,极大地减小了阴影和高光等不利因素对手势分割的影响。多场景试验表明,该算法手势分割的准确度高,且实时性较好。     

基于相似度聚类分析的动态背景建模与减除

对复杂动态背景建模技术进行了研究,提出了一种基于像素相似度聚类分析的动态背景建模算法.该算法首先建立融合亮度和色度信息的像素相似度理论,然后用像素相似评价标准对图像各像素点像素值的时间序列进行聚类分析,以建立动态背景模型.最后,利用该背景模型进行了多场景前景检测对比实验和算法内存消耗以及算法单帧处理时间等性能测试.实验结果表明,该算法前景检测准确度高,时间和空间上的复杂度低.     

铜上采用镍过渡层化学气相沉积金刚石薄膜的研究

采用镍过渡层研究了铜基片上金刚石薄膜的化学气相沉积．镍过渡层与铜基底间在高温退火条件下形成的铜镍共晶体明显地增强了金刚石薄膜与铜基片之间的结合力．用扫描电子显微镜和激光Ｒａｍａｎ谱研究了薄膜的形貌和质量;采用高温氢等离子体退火工艺在基片表面形成的铜镍碳氢共晶体上抑制了无定形碳和石墨的形成,有利于金刚石薄膜的生长．金刚石薄膜的均匀性受到共晶体的均匀性的影响．     

通过过渡层改善金刚石膜和基底间的结合性能

介绍了在金刚石膜和基底间通过施加过渡层以改善金刚石膜与基底间的结合性能的研究成果。金刚石膜可以通过过渡层沉积于多种基底上,如Ｓｉ、ＳｉＯ２ 、陶瓷（ＳｉＣ,Ａｌ２Ｏ３） 、钢及硬质合金基底等。过渡层有单层（ 如ＤＬＣ、Ｃ６０ 、Ｙ ＺｒＯ２ 、Ｃ Ｎ 膜、ＴｉＣ或ＴｉＮ） 和多层（ 如Ｍｏ／Ｎｉ、Ｍｏ／ＴｉＮ 或Ｂ／ＴｉＢ２／Ｂ 等） 之分,根据金刚石、过渡层及基底的晶格匹配性和热学匹配性,对于不同的基底应选择不同的过渡层。     

基于ABAQUS二次开发的钛合金自锁螺母收口过程研究

为探究钛合金自锁螺母收口工艺参数对收口区域成型规律的影响,基于ABAQUS建立钛合金TC4自锁螺母收口成型过程的有限元仿真模型,对ABAQUS进行二次开发以实现前处理过程的参数化,建立GUI界面从而有效减少收口过程有限元仿真模型建立所需的时间与精力,提高有限元仿真效率。仿真研究结果表明：增大收口量与收口点高度能够显著提高自锁螺母变形程度,从而提升产品的锁紧性能。     

基于改进AdaBoost+Haar的车辆检测算法

为解决AdaBoost+Haar分类器易发散和检测效率低等问题,对该算法的训练和检测进行改进:在训练阶段对负样本进行分类,训练出的分类器的结构先简单后复杂,这样可以有效避免分类器在训练的时候过早发散,提高检测效率;在检测阶段,提出车宽匹配检测算法,以检测框底边作参考边,调整检测窗口的范围,减少检测窗口数量。实测表明,在白天不同时段、不同场景情况下用该算法来检测车辆,能够在提高检测率的同时,将检测速度提高7倍。     

刨床空载时声音信号特征的研究

在刨床的运转过程中，会产生一定的声音信号，而且这种声音信号自身具有一定的特征。我们通过研究分析刨床空载运转过程中产生的声音信号，运用数字信号处理技术，包括时域分析、幅域分析和频域分析的方法，提取出了它在不同域内的特征参数，进一步深入研究可以将该特征参数用于刨削加工过程的识别与诊断。     

基于Plant Simulation的柔性作业车间仿真研究

针对8×8和10×10的柔性作业车间调度问题,通过设置机器故障率和物料在不同机器之间的物流转运时间,从而研究以最大完工时间最小为优化目标的理想调度方案在考虑生产不确定因素下的表现情况。通过增加生产不确定因素,使研究对象更加接近实际生产系统,并使用Plant Simulation系统仿真软件对两个柔性作业车间进行建模,从而研究机器故障和物流转运时间对调度方案的影响。