最终形变热处理工艺对Al-5.2Mg-3.1Zn(wt.%)铝合金组织性能的影响

本文深入研究了最终形变热处理工艺对Al-5.2Mg-3.1Zn铝合金组织性能的影响。通过维氏硬度测试研究了变形工艺对最终形变热处理最终时效工艺的影响。通过金相观察和透射电镜观察发现经过最终形变热处理的板材内部存留大量的位错结构和纤维状组织,且其含量取决于板材的变形工艺。通过板材的力学性能和晶间腐蚀性能研究发现：(1)变形温度的提高会降低板材的强度,但会提高板材的延伸率;而变形量的作用则恰恰与之相反;(2)提高变形温度和变形量都有利于提高板材的抗晶间腐蚀性能。     

两种制备工艺对含铌高速钢组织性能的影响

分别采取铸造和喷射成形两种工艺制备含铌高速钢W6Mo5Cr4V2(M2-Nb)。结合锻后合金在热处理过程中的室温硬度与显微组织的关系,确定两种高速钢相应的最佳淬火及回火温度,以及在此基础上重点对比分析了两者在各自最佳热处理制度下的高温性能。结果表明:由于M2-Nb沉积态组织由均匀细小的等轴晶组成,碳化物沿晶界均匀分布,其锻件在经1180℃淬火,并在560℃下进行3次回火热处理后,不仅室温硬度较最佳热处理条件下的铸锻高速钢高出2.6 HRC,高温性能也更加优异。     

汽车用6111铝合金板材力学性能和织构研究

对6111铝合金板材T4P态(预时效后室温放置)和烤漆态(185℃×20 min)沿不同方向的力学性能和织构差异进行研究,结果表明:合金两个状态沿不同方向的力学性能存在明显差异,屈服强度沿轧向最高,分别为171MPa和261MPa,烘烤增量达90 MPa,而伸长率却在与轧向呈45°方向最高;T4P态r和n值均沿轧向最高,而与轧向呈45°方向最低;合金T4P态已完全再结晶,表层晶粒尺寸小于中间层,纵截面再结晶晶粒长宽比高于横截面的;合金板材滑厚度方向存在明显的织构梯度,表层以{001} 〈100〉 Cube织构和β取向线上的{114} 〈131〉织构为主,而中间层除{001} 〈100〉 Cube织构外,还存在旋转立方织构{001} 〈310〉;据此建立了6111铝合金板材不同状态力学性能和织构之间的定量关系.     

Al-Zn-Mg-(Cu)合金抗应力腐蚀性能影响因素分析

从合金成分、热处理制度以及显微组织特征等方面对如何提高7xxx系铝合金抗应力腐蚀性能进行了系统的分析,重点阐述了影响合金抗应力腐蚀性能的本质因素——GBP、MPT、PFZ、晶界原子偏聚等。同时提出了合理可行的提高7xxx系铝合金抗应力腐蚀性能的解决途径,为新一代超高强铝合金的成分设计和工艺优化提供了重要的参考。     

固溶时效处理对TB3钛合金冷镦紧固件组织与性能的影响

研究了TB3钛合金紧固件冷镦成形前固溶处理、冷镦后时效处理过程中的组织与性能变化。结果表明,TB3钛合金紧固件的合理工艺为820 ℃保温30 min空冷（固溶）+冷镦成形+650 ℃保温300 min空冷（时效）。采用合理的固溶时效处理工艺试制了TB3钛合金M5×15内六角螺钉,并对其进行了力学性能测试,抗拉强度达到1238.2 MPa,断后伸长率达到6%,满足钛合金紧固件技术要求。     

Si对喷射成形AZ91镁合金微观组织的影响

在保护气氛中采用喷射成形技术制各AZ91和AZ91+2.0%Si镁合金,采用OM、SEM、XRD及TEM等技术分别对合金的微观组织进行观察和分析.结果表明:与相同成分的铸造镁合金相比,喷射成形技术显著细化合金组织;喷射成形沉积态AZ91镁合金具有均匀、细小的等轴晶组织,平均晶粒尺寸约为17 μm,离异共晶β-Mg17Al12相在晶界的偏析被有效改善:对于喷射成形AZ91+2.0%Si镁合金,喷射成形过程中高的冷却速度抑制了Mg2Si相的长大,细小的Mg2Si相呈现为近球形或多边形态,与基体结合良好且弥散分布,并可以作为а-Mg异质彤核核心,使合金组织得到充分细化.     

喷射成形含铌M3型高速钢的组织和耐磨性

采用喷射成形技术制备了M3型高速钢和以Nb替代V的M3型高速钢.利用扫描电镜、X射线衍射、差示扫描量热仪和金相显微镜研究了Nb对M3型高速钢组织的影响.喷射成形能有效消除宏观偏析,细化组织.以Nb代V,提高了MC型碳化物开始析出温度,大量MC相先于共晶反应析出,呈独立的近球形分布于晶界,同时其尺寸减小.由于消耗大量C,抑制了共晶反应,M₂C片层数量减少且厚度变薄,其在热变形过程中更易于分解,进一步增加了组织均匀性.低温低载荷时含铌的M3型高速钢抗磨损性能显著优于M3高速钢,温度升高到500℃时磨损机制逐渐以氧化磨损为主,两合金的抗磨损性能差距减小,主要原因是大量呈弥散球形分布的含铌MC型碳化物能有效提高高速钢的磨粒磨损抗性,而其对抗氧化性能并无明显作用.      

喷射沉积成形过程的优化控制——Ⅰ.沉积坯件几何形状的控制(近终型成形)

雾化喷射沉积成形技术的发展已经开始由实验室进入工业化应用阶段,如何实现过程的优化控制,使喷射沉积成形成为具有重复性的可靠过程,已经成为实用化过程的关键问题之一。重点讨论雾化喷射沉积成形过程中沉积坯件几何形状控制的基本原理及其应用,这是实现喷射沉积成形近终型成形优化控制的基础。     

TiC 颗粒增强喷射沉积Al-Fe-V-Si合金的组织及力学性能

通过使用X射线衍射 (XRD)、光镜 (OM )、电子扫描电镜 (SEM )、透射电镜 (TEM ) ,对在Al 8 5Fe 1 4V 1 7Si合金中原位反应生成TiC的喷射沉积态及挤压态的显微组织进行了分析和研究 ,并对合金的力学性能进行了测试。结果表明 ,原位反应生成的TiC颗粒抑制了针状相的形成 ,改善了合金的显微组织 ,生成的TiC颗粒均匀地分布在合金基体中。喷射沉积Al Fe V Si+3TiC挤压态的室温和高温强度明显高于喷射沉积Al Fe V Si合金的强度 ,在 2 98K的抗拉强度和屈服强度分别提高了2 5MPa和 2 0MPa ,在 5 88K时则分别提高了 44MPa和 75MPa ,而且塑性也有明显的提高。     

雾化喷射沉积成型凝固过程模拟Ⅱ.Al-Cu合金的计算结果

根据本文作者提出的喷射沉积成型沉积体内的凝固模型,对典型的Al-Cu合金进行了计算分析结果表明,工艺参数（如沉积速率和沉积时雾化锥的温度）和材料的热物性（如界面换热系数）对沉积体内的凝固过程有明显影响在沉积热力学条件（沉积前雾化锥的热力学状态）相同的情况下,沉积表面的温度随工艺参数和材料热物性发生显著变化所以,必须以沉积表面温度的变化作为工艺控制的参考、以往提出的以沉积前雾化锥热力学状态作为工艺控制标准的原则需要重新加以考虑