基于DSP和IRMCK201的两轴伺服系统的设计

主要介绍了一种两轴伺服控制的工作原理、实现方法,以及硬件和软件的设计.该系统采用数字信号处理器(DSP)和伺服专用芯片(IRMCK201)驱动两个交流永磁同步电机运动,实现了直线和圆弧运动.工作稳定可靠,可以应用于机械手臂或机器人的运动控制.整个控制器简单灵活,达到设计要求.     

基于DSP的两轴伺服系统的设计

两轴伺服控制是多轴运动控制的核心技术。本文采用数字信号处理器（DSP）和伺服专用芯片（JRMCK201）,设计两轴同步伺服运动控制系统。实验表明,该系统能稳定运行,达到设计要求。     

四川盆地南部五峰组页岩元素对古生产力及古水深的指示意义

采集了位于四川省文兴县三新砖厂奥陶系五峰组8件露头剖面的页岩样品进行主、微量元素分析测试。应用元素地球化学的分析方法,对研究区五峰组的古生产力、古水深等沉积环境进行分析、还原。结果表明四川盆地南部五峰组页岩沉积期的氧化还原环境为厌氧-贫氧的缺氧环境,并且具有较高的生产力。     

高强钢热冲压成形破裂行为的变形速率效应

以汽车热冲压件的典型特征结构——U形梁为研究对象,将BR1500HS钢高温破裂准则嵌入热冲压成形有限元模型中,实现了对高强钢板高温破裂行为的有效预测。基于预测模型,揭示了变形速率对板料破裂起始时刻、位置及扩展方向的影响。结果表明:随变形速率的增大,起裂时刻缩短,起裂位置变化不明显;起裂位于U形梁一端的侧壁,裂纹沿U形梁纵向随形扩展,随后另一端侧壁处开始发生二次破裂,裂纹也沿U形梁纵向随形扩展,但未与初始裂纹产生交汇;变形速率较小时,二次破裂位于侧壁靠近凹模圆角处;变形速率较大时,二次破裂位于侧壁靠近凸模圆角处。     

预成形件对超高强钢板热冲压减薄率的影响

为了降低超高强钢板在热冲压过程中的减薄率,以车轮侧盖为研究对象,设计了4种预成形件结构方案,通过有限元模拟分析预成形件形状、尺寸对减薄率的影响,基于模拟结果,进行了预成形件热冲压实验。结果表明:热冲压件的显微组织为板条马氏体,显微硬度达到460 HV以上;零件球窝处材料减薄率最大,预成形有利于降低材料减薄率;预成形件储料面积越大,热冲压件材料减薄率越小;预成形件为深度为22.8 mm的圆拱形储料结构且切角时,材料减薄率最小,为11.67%,壁厚均匀性较好。实际热冲压实验结果和数值模拟结果基本一致。     

单相电压跌落补偿系统的新型时间优化控制

以补偿电压跌落的最大可持续补偿时间为控制目标,提出一种用于电压跌落补偿系统的新型时间优化控制策略。利用时间优化控制策略,在电路系统参数一定时,用较小的直流储能或较低的直流母线电压就能取得较大的持续补偿时间。同时,将时间优化控制策略与能量优化控制策略进行对比研究。研究表明,在一定情况下,运用时间优化控制策略能取得比运用能量优化控制策略更长的持续补偿时间。仿真结果很好地验证了理论分析。     

X射线机的延时工作附件

采用气体绝缘阳极接地的日本理学 2 50 EG- S2型 X射线机 ,由于实现了轻量、小型化以及操作自动化 ,因而广泛应用于现场 X射线检测。射线探伤近距离作业 (如塔、罐和容器等高空作业 )或无屏蔽物的地面作业使工作人员在开机后难于迅速离开 X射线辐射区 (射线辐射、散射以及空气电离区 )。为了减少工作人员对射线的吸收 ,我们运用延时控制电路原理 ,给日本理学 2 50 EG- S2型X射线机安装延时工作附件 ,工作人员利用其延迟开机时间离开射线辐射危险区。1　原启动电路概况从原启动电路图 (图 1 )上看 ,当按下将被“训机”或已“训机”的 X…     

新一代PTA工厂节能进展

浙江某公司全新建成2套220万t/aPTA装置及配套公用工程设施.全项目达产后其综合能耗相较2015年以前的PTA工厂有了比较大的提升,在激烈的市场竞争中具备了较好的比较优势.     

超高强钢板U形件热成形数值模拟及实验研究

以Pamstamp有限元软件中22MnB5高强钢板的力学及热物理性能数据库为基础,建立了U形件的热冲压成形有限元分析模型,进行了热冲压成形及淬火全部过程的数值模拟分析,根据模拟结果,采用相同的工艺参数对该U形件热冲压成形过程进行了物理实验验证,结果表明:板料在900℃加热炉内加热保温5 min可达到理想的奥氏体状态,在板料加热过程中通氮气将氧气含量控制在10%以内的防氧化措施可明显降低氧化程度,提高工件表面质量,满足该工件的技术要求.     

汽车用镁合金零件的成形工艺模拟分析

以刚塑性有限元分析为基础，对镁合金零件的挤压成形工艺进行了模拟分析，从模拟中找出挤压成形时模具的最佳尺寸及最佳摩擦系数和最佳变形温度、变形速度，为现实生产提供了有利的依据。