金刚石框架锯锯切研究（2）一锯切破碎机理

在对金刚石框架锯锯切加工动力学研究的基础上，通过单颗粒划痕和单个金刚石结块切削大理石试验，模拟金刚石框架锯锯切过程中，金刚石颗粒和结块在不同加工条件下的切削过程；测量分析了切削力、表面沟槽轮廊和有效切削磨粒数；观察并分析了加工表面形貌；运用岩石脆性断裂力学理论，分析了单颗粒金刚石切削机理。通过金刚石框架锯发加工大理石的切屑粒度分布分析，指出了实际加工切削条件对锯切破碎机理的影响。研究结果证实了金刚石框架锯锯工加工动力学研究的一些基本结论，最后提出了金刚石框架锯锯切大理石破碎机理模型。     

金刚石框架锯锯切研究(Ⅲ)--单个金刚石结块锯切力的特征与影响因素分析

在对金刚石框架锯锯切加工动力学和锯切破碎机理模型的研究基础上，通过单颗粒金刚石划痕，单个刚石结块切削石材的系列实验，测量并分析了金刚石框架锯锯切加工时的切削力特征及其影响因素，结果表明，单颗粒金刚石和单个金刚石结块以及不同切削路径切削时的切削力不同的特征，反映了切削断裂过程性质的变化。金刚石浓度低和金刚石颗粒直径小时金刚石磨粒形状和切削方位对切削力有较大的影响，减小切削深度，使用切削液，在已切削表面上切削时，切削力下降，在框架锯锯切中，单颗粒金刚石承受载荷不高，考虑到磨粒切削干涉和重复切削的影响，单颗粒金刚石承载大约在5－15N之间。     

晶片材料的超精密加工技术现状

文章介绍了晶片材料的超精密加工设备以及几种典型晶片材料加工工艺的最新发展 ,综述了几种典型超精密加工设备的特点以及单晶硅片、石英晶体、K9玻璃、钽酸锂单晶材料的加工工艺方法 ,探讨了晶片材料的超精密加工技术的发展趋势。     

Imageware逆向建模中特征边界线的构建方法

Imageware是当前应用最为广泛的逆向建模系统之一,它是一个非参数化的交互式建模工具.在这个工具下,如何从复杂点云数据中有效提取特征边界曲线决定着逆向建模的进程.本文提出了针对于Imageware逆向建模系统的逆向特征分类思想,在此基础上,总结并提出了三种构建特征边界的方法:基于点云曲率彩图的尖角特征法、基于截面特征曲线元的特征点提取法和特征边界线的直接交互构造法.     

高速机床进给系统的发展趋势

在明确了高速加工对机床进给进给系统要求的基础上，比较和分析了滚珠丝杠、直线电机和并联虚拟轴机构等三种高速进给系统的性能、特点、存在问题及其解决办法，指出了它们各自的适用范围和应用前景。     

灰度形态学在焊缝图像处理中的应用

寻求一种快速、有效的焊缝图像处理方法，是基于视觉传感的焊缝跟踪系统的关键技术之一。在分析灰度形态学膨胀、腐蚀、开和闭四种基本运算对图像的处理效果的基础上，将灰度形态学引入焊缝图像处理中。研究一种焊缝图像处理新方法，根据视觉传感器获取的焊缝图像的形态特征，选择合适的结构元素，对焊缝图像进行多种形态学运算，提取出焊缝、检测出焊缝边缘和焊缝中心位置，作为焊缝跟踪系统的控制量。试验结果表明，该方法效果良好，完全满足焊缝跟踪系统实时性要求，能有效地提高焊缝跟踪精度。     

成型砂轮截面曲线光顺处理的近似双圆弧插补法及误差估算

在解决成型砂轮截面曲线的光顺处理问题时，作者提出了一种新的曲线数字化处理方法——近似双圆弧插补法，简化了计算过程。为了估算该方法的误差，本文模拟曲线反求的过程进行了仿真计算，计算结果表明：若曲线反求时测量点的间距取为0．1mm左右，则对所讨论的实例而言，处理结果对原曲线的最大偏离为0．552μm，这样的误差对数控加工影响很小，而且整个处理过程所花费的时间不足1分钟，因此，该方法能满足数控加工的要求。     

XML技术在新产品设计过程中的应用

在新产品设计过程中,因为要求产品信息模型动态响应用户需求、频繁动态地修改、反复回溯,所以新产品设计数据需要有特殊的组织方式,利用产品结构树的数据组织与操作形式,可以很灵活地适应了这些要求.因此,文章提出了一种基于XML技术的产品结构树管理策略,全面描述、操作产品结构树,对修改后的产品结构树利用DOM生成新的XML文档以便统一管理各阶段的产品设计信息,从而有效地管理新产品设计的全过程.     

IC芯片粘片机并联焊头机构的插补算法及误差分析

针对所设计的IC芯片粘片机的并联焊头机构,对其在平面上任意曲线的插补算法进行了分析.利用驱动轴的PVT插补规律和对分式原则对并联焊头机构运动轨迹的插补误差进行了计算,并通过Matlab软件进行了仿真.结果表明, 轨迹的插补误差与插补直线的斜率、所分的段数和焊头机构的位置有关.     

基于Surfacer和Pro/E的子午线轮胎花纹结构反求设计

通过三维激光抄数机实现对轮胎花纹结构的非接触测量,获取轮胎花纹三维数据点群,在用Surfacer软件处理测量的点云数据、提取轮胎特征线的基础上,利用Pro/E软件对轮胎进行数字化建模,得到的轮胎数字化模型的特征尺寸误差不大于0.42mm,对轮胎的反求设计进行了有益尝试.