计及温度条件下的微穿孔板结构优化设计

微穿孔板吸声体是由穿孔直径在1 mm以下的薄板和板后空腔组成的共振吸声结构,其结构通常可利用经典的微穿孔板理论来设计。但在温度变化条件下,经典的微穿孔板理论已经不足以设计出满足要求的微穿孔板结构。文中在设计微穿孔板吸声结构时,不仅考虑了结构参数孔径d、板厚t、孔间距b及空腔深度D对微穿孔板吸声特性的影响,又计入了温度T这一参数。拟采用改进的粒子群优化算法,分别对一定温度下的单层和双层微穿孔板吸声体的结构参数进行优化设计,搜索得到最优的参数组合,使其在给定的频带范围内平均吸声系数最高。优化结果表明:利用改进的粒子群算法设计出的微穿孔板吸声结构在给定频率范围内吸声系数较大,且符合给定温度的要求。     

带对准光路的激光细胞穿孔显微物镜设计

针对近红外光谱可对活体组织进行无损伤穿孔,并解决在穿孔中需要重新对焦的问题,通过Zemax软件对7片式前置光阑显微物镜结构在0.48~1.48?m波长范围内进行了宽光谱消色差的优化设计。设计实现了像距为无限远的多光谱共焦成像,其放大倍率为40,数值孔径0.5,最大焦面漂移量仅为27?m,可见光波段在空间频率为350 lp/mm时,0.7视场的MTF>0.5,具有较高的分辨力。并且在波长1480 nm处,MTF值接近衍射极限,具有较高的能量,满足细胞穿孔的要求。文中还给出了实验结果,并预测其应用前景。     

结合机械阻抗的微穿孔板吸声计算及试验研究

机械阻抗板(MIP)由刚性薄板与其周围黏贴的阻尼材料组成,利用其机械共振将声能耗散于黏性阻尼,阻抗板与微穿孔板相结合可提高传统微穿孔板(MPP)的低频吸声性能。计算组合结构吸声系数的关键是阻抗板后封闭空腔的处理,对比分析了将空腔等效成声顺,阻抗转移法,传递矩阵法及将空腔等效成空气弹簧的4种处理方法,并进行了相应的试验验证。研究表明,将空腔等效成声顺和空气弹簧实质上是相同的,但当空腔深度较大时,由于忽略声质量,易产生计算误差。阻抗转移法与传递矩阵法实质上是相同的,与试验结果吻合良好,计算准确。     

面向三维集成电路版图设计的EDA插件研究

三维集成是未来微电子系统的发展方向。但是,现阶段的EDA软件如Cadence等却没有覆盖整个三维集成电路版图设计流程。为了更好的满足工程师在三维集成电路设计中的需要,本文基于SKILL语言,对业界主流版图设计工具Cadence Virtuoso进行二次开发,开发出能辅助三维集成电路设计的EDA插件。该EDA插件主要包括三种功能：自动对齐,自动打孔和三维可视化技术。最终,本文在三维集成电路的背景下设计两个并联的反相器。实验表明,该EDA插件能够满足三维集成电路设计的需求,简化了三维集成电路版图设计的过程,具有很好的易用性。     

高温对聚能射孔器穿孔性能影响试验研究

实验室条件下用2个系列的聚能射孔器在3种不同的温度条件下进行射孔试验,检测靶体。试验结果对比分析表明,温度对聚能射孔器的穿孔性能影响明显,对不同设计的聚能射孔器的影响程度不同,通过调整聚能射孔器内部设计能够改变温度对穿孔性能的影响结果。为耐高温射孔器材产品的研制、使用提供了依据。     

闭孔泡沫铝材料的穿孔法剪切试验

为获取泡沫铝材料的抗剪强度,采用穿孔剪切方法对2种不同相对密度、不同孔径尺寸的铝硅闭孔泡沫铝材料进行了试验测试。结合抗压强度试验结果,分析并验证2种材料剪切试验过程中不同的破坏过程,给出了抗剪强度的确定方法。试验结果表明：穿孔法用于泡沫铝材料的抗剪强度测试是可行的,但应合理确定穿孔器直径和试件厚度,避免在剪切过程中出现试件的压缩破坏。所得结论可为其他泡沫金属材料的剪切性能试验提供参考。     

沉降罐加气浮技术处理含聚污水的现场试验研究

为了提高油田含聚污水的处理效果,对污水站已建的沉降罐进行了改造。通过在自然沉降罐前增加管式反应器和在内部设置穿孔布气管,进行管式反应器单独气浮、穿孔布气管单独气浮及管式反应器和穿孔布气管同时气浮3种方式处理含油污水的现场试验。试验结果表明,与不加气浮自然沉降罐相比,3种气浮方式油的去除率都提高23%以上,SS去除率都提高了19%以上,并确定了合理的回流量。     

某油轮排海回流管线的腐蚀失效原因

某油轮排海回流管线发生腐蚀泄漏,穿孔直径约45mm,给油田造成了极大的安全隐患和经济损失。通过理化性能试验、扫描电镜和电谱分析、电化学试验研究了管线的腐蚀失效原因。结果表明:CO2生成的FeCO3等沉积导致的垢下腐蚀,是造成管线穿孔的主要原因。     

基于AFDEX的45°斜三通挤压成形工艺数值模拟及试验研究

基于AFDEX有限元软件,建立了某规格45°斜三通挤压成形热力耦合有限元模型,揭示了成形过程中等效应变、载荷-时间曲线和模具应力的分布规律,得到了挤压该规格45°斜三通件挤压设备吨位.研究结果显示,高应变值主要集中在坯料金属流经垂直冲头的区域;由载荷-时间曲线可知,镦粗开始后,镦粗杆的载荷先缓慢上升,之后快速增大,直到镦粗结束,成形载荷为42410 kN;反挤压开始后,随着加载过程的进行,反挤压杆的载荷迅速增大至约23000 kN,之后一段时间内相对趋于稳定,最终,成形载荷为34920 kN.结合工艺试验,镦粗和穿孔的成形载荷分别为41520和34500 kN,与模拟结果非常接近,验证了工艺方案的合理性,模具结构满足要求.