飞机钣金零件制造模型管理方法

分析了飞机钣金零件制造模型的典型状态组成,以框肋零件为例描述了零件制造模型设计态、毛坯态、成形件态和成品件态的内容.在此基础上,针对人员、数据和流程数据管理三要素,建立了基于多态模型的飞机钣金零件制造模型管理方法.对于人员管理,定义了飞机钣金零件制造的人员角色及其主要职责,采用基于规则的权限控制方法;对于数据管理,采用多态模型组织制造模型,以成形件态为例描述了节点数据模型;对于流程管理,以成形件态成形模具所用几何模型的设计为例,建立了流程管理模型.最后,以产品数据管理系统为平台建立了集成应用框架,验证了制造模型管理方法工程化应用的可行性.     

UG在钣金设计与制造中的应用

介绍了在钣金件设计与制造过程中，为提高钣金设计、制造的质量和效率，UG软件在钣金CAD／CAM／CAE方面的研究和应用。     

板成形熵产生分析

基于热力学基本定律和力学方程建立了板成形的热力学系统的数学模型.板成形系统分成两个热力学子系统即塑性变形体子系统和刚体子系统,板料系统定义为塑性变形体子系统,模具系统定义为刚体子系统,基于热力学第二定律推导板成形热力学系统的熵产生方程.     

飞机钣金零件多态模型状态划分方法

对飞机钣金零件多态模型作进一步研究,分析了飞机钣金零件的制造状态衍化特性和典型状态,讨论了状态划分的原则和依据,建立了基于典型状态的划分方法和基于XML的状态方案表达方法,提出了状态划分的评价流程和基于成熟度的优化方法。实现了面向制造过程的飞机钣金框肋类零件状态划分,为钣金零件多态模型数字化定义提供了依据和信息组织框架。     

机柜内ATR 机箱钣金安装架设计

轻量化设计是特种飞机任务系统设计的重点之一。文中在对机柜内ATR 机箱安装架结构及受力情况分析的基础上,介绍了一种机柜内ATR 机箱安装架轻量化结构设计方案,采用有限元法进行了模态和随机振动仿真,对得到的模态振型和随机振动条件下的应力及变形进行了分析,取得了显著的减重效果,同时,对工程实施中的技术要点进行了说明,可供同行参考。     

基于恒温超塑性固相焊接头的超声无损评价技术

采用超声成像无损检测系统对固相焊接头质量进行检测，基于大量焊接面解剖、焊合率的定量金相试验，确定了合理的缺陷灰度阈值，进而对异种钢超塑性固相焊界面焊合率进行了系统检测与分析。试验结果表明，该系统能较准确、可靠和快速地检测出超塑性固相焊界面的焊合状况，并与实际测试出的界面缺陷分布情况具有较好的一致性，对于提高超塑性固相焊接头质量具有重要意义。     

基于非线性主成分分析的车身制造偏差源诊断

对主成分分析在轿车车身制造偏差源诊断方面的不足进行了分析，进而在其基础上提出采用非线性主成分分析，从而更有效、更准确地来对轿车车身制造偏差源进行诊断，并给出了计算实例。实例证明该方法优于主成分分析，并在工程上有较大的可用性。     

末道次大压下率轧制工艺对提高微碳深冲板成品性能的研究

对微碳深冲板进行末道次大压下率轧制的新工艺试验研究以期提高其成品性能。试验结果表明：采用新工艺可显著细化热轧显微组织，并大大促进冷轧有利织构〈111〉的形成，从而大幅度提高冷轧成品的杯突值、应变硬化指数及塑性应变比。同时，由于采用新工艺而使变形速度提高，变形量加大，使得金属质点均匀流动而获得满意的板形。     

固体颗粒介质成形工艺变形模型研究

介绍了固体颗粒介质成形新工艺,即采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的工艺,并阐述了新工艺的优点。自行设计制造了板料成形试验模具与装置,通过成形试验成功试制出子午面为抛物线与锥形两种典型曲面类零件。对成形件外轮廓的测量分析可知,固体颗粒介质成形过程中,自由变形区的形状可用抛物线函数非常精确地表示。通过建立抛物线函数变形模型,推导出两种典型零件成形中压头压入行程与板料最大变形量的函数关系。通过对板材固体颗粒介质成形新工艺进行数值模拟,进一步验证了抛物线函数变形模型。     

基于新型双层组合压边圈的变压边力控制

介绍了一种新型的双层组合压边圈。在无需对常规薄板拉深液压机进行改造的情况下，只需要改变压边圈的结构，即能实现连续、灵活方便地控制实际压边力的分布状态和大小，从而提高大型复杂零件的薄板拉深成形质量。