用现场生成填料补强的胶料及其制品

本发明涉及通过使橡胶在硅烷化填料表面聚合而制备的胶料，以及含有这种胶料的制品（如至少一种零部件由该胶料制成的轮胎）。在有经烯基硅烷进行了硅烷化的填料存在时，使共轭二烯烃发生聚合反应，可以实现这种补强。具体而言，用丁基锂或过氧化物催化剂对硅烷化补强填料进行预处理，随后在有这种改性填料存在时，通过阴离子聚合反应或在有机溶剂中进行自由基聚合反应，使共轭二烯发生聚合。预期也可由这种预成型复合材料和至少一种其它橡胶构成预成型胶料。填料可以是（例如）沉淀法白炭黑、炭黑和／或改性炭黑。本文还介绍了用这种复合材料或胶料制成的零部件（如胎面）。     

合成氢化松香乙酯的新工艺研究

以DRC为催化剂，在无溶剂条件下，通过氢化松香与乙醇的直接酯化反应合成氢化松香乙酯。探索了反应温度、催化剂用量、反应时间、物料配比等因素对反应酯化率的影响，确定最佳反应条件为：反应温度180℃，催化剂用量为原料氢化松香质量的6％，反应时间6h，醇与酸的摩尔比为3：1。在最佳条件下酯化率达92．2％。还探讨了用阴离子交换树脂柱层析分离纯化氢化松香乙酯粗产物的方法。此外，利用红外光谱对氢化松香乙酯精制产物进行了表征；用GC—MS分别对氢化松香乙酯粗产物及其精制产物进行了定性和定量分析，比较了柱层析前后化学组成的变化。     

Cu-HMS分子筛的合成及其表征

以十二胺为模板剂、正硅酸乙酯为硅源，在中性介质中于25℃下合成了含Cu的中孔杂原子分子筛Cu—HMS。用XRD、FT—IR、UV—Vis、XPS、^29SiMAS NMR、低温N2吸附等手段对分子筛结构及表面性能进行了表征。结果表明，Cu进入分子筛的骨架结构并以Cu^2 的形式存在。在常压85℃下，以Cu—HMS为催化剂、纯O2为氧化剂，对异丙苯的催化氧化反应进行了研究，结果表明Cu—HMS是一种很好的洁净氧化催化剂。     

固体超强酸催化剂在合成癸二酸二异辛酯反应中的研究

选用固体超强酸SO2 -4 ZrO2 -TiO2 催化合成癸二酸二异辛酯 ,制备该催化剂的最优条件为 :钛锆物质的量比为 7∶1,用浓度为 0 .5mol·L- 1 硫酸浸渍 ,5 5 0℃焙烧 3h ;使用该催化剂合成癸二酸二异辛酯的最佳反应条件为 :醇酸物质的量比为 3.0∶1,催化剂用量 3.5g moL ,反应时间 4h ,酯化率达 99.4 %。     

硅钨酸催化合成邻苯二甲酸二正辛酯

研究了以硅钨杂多酸(SiWl2)为催化剂合成增塑剂邻苯二甲酸二正辛酯(DnOP)的方法，探讨了合成的最佳工艺条件。结果表明，用杂多酸催化酯化合成DnOP，具有反应时间短、反应温度低、反应活性和选择性好、产率高、无环境污染、催化剂重复使用率高等特点，是理想的DnOP合成催化剂。     

以SnO/ZnO为催化剂合成油酸正丁酯

研究了以SnO／ZnO为催化剂合成油酸正丁酯，优化的工艺条件为：催化剂中ZnO含量为0．04～0．05，催化剂用量为1．0％（占总投料量质量分数），酸醇投料比n油酸：n丁醇为1：1．6，反应温度140～145℃，反应时间1．0h，产品收率达95％以上，催化剂可重复使用4次，再生容易。     

载体预处理对Pt-Pd-/γ-Al2O3催化剂氧化性能的影响

本文用等体积浸演法制备了一系列Pt-Pd-/γ-Al₂O₃催化剂,并考察载体预焙烧和改性对其催化氧化性能的影响。结果表明：γ-Al₂O₃载体经高温预焙烧和MgO改性后，其表面碱性增强,并影响催化剂活性中心在表面的分布,从而使催化剂对正丁醇、苯和正己烷三种有机物的深度氧化活性有不同程度的提高，其中以正己烷最为显著。     

催化剂烧炭再生模拟和分析

催化剂烧炭再生是非定态过程。本文建立了绝热反应器内催化剂烧炭模型,利用移动边界正交配置法求解。以结炭的BO2催化剂再生为工作反应,模拟预测与实验值吻合良好。模拟计算表明,用递升进口温度序列烧炭,使再生时间明显缩短。     

助催化剂对BCZ-108催化剂聚合行为的影响研究

在铝钛物质的量比为25、50、100、150、200、300条件下,研究丙烯聚合用BCZ-108催化剂的聚合行为及聚丙烯的主要性能,并与常规应用的NA催化剂进行对比。结果表明,随着铝钛物质的量比的增大,两种催化剂的聚合反应速率的衰减越来越快,聚丙烯的立体定向性越来越低,熔点越来越低,分子量分布越来越宽;BCZ-108催化剂的聚合活性比NA催化剂高30%以上;两种催化剂的聚合活性在铝钛物质的量比为50时达到最高,此时BCZ-108催化剂的活性为1 212 g·g^-1,NA催化剂的活性为907 g·g^-1。     

稀土固体超强酸S2O82-/ZrO2-SiO2-Sm2O3的失活及再生研究

研究了稀土固体超强酸催化剂是S2O8^2-／ZrO2-SiO2-Sm2O3的失活原因与再生方法，采用热重差热分析法考察了催化剂失活原因。结果表明，催化剂失活的主要原因是：①催化剂表面硫含量损失；②催化剂表面活性位被反应液中的有机物覆盖；③催化剂表面积碳。催化剂采用7种不同再生方法进行比较。催化剂最佳再生方法是用无水乙醇洗涤2遍；110℃干燥12h。