PASSIM80卷烟机刀头进刀机构的改造

针对PASSIM80卷烟机刀头自动进刀机构存在进刀棘轮、棘爪磨损较快,更换频繁等问题,对该机构进行了改进.采用单向超越离合器取代棘轮、棘爪装置,通过调整气缸行程及设定进刀时间控制进刀量,改进后刀片的使用寿命由7～8 h增加到30～40 h,刀头机构维修周期由1～2月延长到1年,提高了设备的有效作业率.     

井工转露天采空区煤柱承载能力计算

以国能神东煤炭集团某矿为工程背景,由于井工开采期间采用房柱式采煤方法,造成大面积的地下采空区.转为露天开采后,采空区上部岩层被逐步剥离,覆岩安全承载能力逐渐减小,采空区塌落,重型设备掉入造成机毁人亡的安全隐患时刻威胁着安全生产.通过使用极限强度理论、威尔逊理论、单向应力法对采空区遗留煤柱的稳定性进行计算,分析230 t...     

血管支架预制件的六角形三维虚拟编织

为解决六角形三维编织血管支架的编织工艺复杂、开发周期长的问题,提出了基于MatLab编程的支架三维虚拟编织方法,以快速完成编织工艺开发。首先,基于六角形编织机底盘的结构特点,对底盘单元进行坐标数值化,从而可将支架编织的工艺和工序转换为不同时刻下携纱器在底盘上的XY平面坐标和运动信息以及纱线在芯棒上的高度坐标z值,并应用数值计算方法进行连接和拟合,建立纱线空间轨迹的数学模型,得到虚拟支架的三维基本形态。然后,将编织支架的三维形态展开为二维形态,分析二维平铺形态下单向支架沿螺旋方向缠绕的特点,应用线性方程组求解纱线的交织点坐标,并通过层内和层间的纱线交织关系判断得到各交织点的交织类型。最后,通过方程修正得到具有六角形编织特征的纱线波动方程,进一步建立了具有纱线立体交织特征的虚拟支架实体化数学模型。经不同编织工艺的支架虚拟仿真实验,将虚拟支架与其实物进行比较发现,虚拟支架均能准确直观地表达实物的几何特征和交织特征。由此验证了虚拟仿真建模的正确性,有利于六角形三维编织工艺的快速开发。     

单向受限应力下镐型截齿破岩特性及其影响因素分析

基于刀具破岩的非爆机械化开采有望成为深部矿山开采的主要替代方法之一。矿岩可切割性是制约刀具破岩的关键因素,其受到受限应力条件和岩石性质的影响。因此,研究不同种类岩石在不同受限应力条件下的可切割性,可为机械刀具破岩提供理论依据和关键技术参数支撑。首先在不同受限应力条件下,对花岗岩、大理岩、红砂岩和磷矿石进行了截齿破岩试验。然后,以试验结果为基础,对脆性指数、受限应力条件与截齿破岩峰值载荷和破岩比能之间的关系分别进行了回归分析。最后,利用熵权法评价了岩石强度特性和受限应力条件对截齿破岩峰值载荷和破岩比能的影响权重。结果表明：所建立的回归模型具有良好的预测精度,单向受限应力和脆性指数对截齿破岩峰值载荷和破岩比能的影响均呈非线性变化;单向受限应力和岩石强度特性对截齿破岩性能均有显著影响,且单向受限应力的影响权重略大于岩石强度特性。研究结果可为深部矿山非爆机械化开采可行性判别以及破岩参数设计提供理论依据。     

单向静载下柱状药包爆破裂纹扩展规律及机制

将岩体内柱状药包爆破简化为平面应变问题,采用ANSYS/LS-DYNA软件进行数值计算,研究单向静应力对爆破裂纹的影响规律及机制。结果表明:无静应力时,爆破裂纹区形状大致为圆形;而施加单向静应力后,裂纹区形状演化成椭圆形,椭圆的长轴方向与静应力方向相同,且随着静载荷增加,裂纹区长轴基本保持不变,短轴长度降低。这是由于随静载荷变化,沿着加载方向单元的最大主应变基本不变;而垂直加载方向单元的最大主应变随着静载荷增加而减小,从而导致该方向裂纹长度降低。     

201不锈钢形变诱发马氏体相变特性

201不锈钢塑性变形过程中会发生马氏体相变,相变改变了材料力学性能,使201不锈钢拉深成形后易产生时效开裂现象。为探明201不锈钢因马氏体相变导致的时效开裂原因,通过单向拉伸试验,研究了201不锈钢马氏体相变特性、温度和应变速率对马氏体相变的影响规律。结果表明:马氏体相变量随拉伸变形量的增加而增加;增加变形温度与应变速率,均会抑制马氏体相变;当温度达到100℃时,不再有相变发生;在同一温度下,随应变速率的增大,屈服强度和屈强比均增大,伸长率减小;但因马氏体相变,201不锈钢在50℃以下和100℃以上的抗拉强度表现出相反的变化规律;在不同温度下,201不锈钢在应变速率为0.001 s-1时的塑性变形能力最好。     

阀控非对称缸单向加载方法研究

为提高飞机结构疲劳试验中阀控非对称缸的加载速度,提出阀控非对称缸单向加载方法,并建立了数学模型,完成了加载速度、最大超调量及能耗等性能分析与试验验证。与阀控非对称缸常规加载方法相比,单向加载方法可有效提高阀控非对称缸的加载速度,且超调量小,能耗低,有较高的工程应用价值。     

宝钢高强钢V弯回弹的特性研究

以宝钢生产的14种规格和牌号的钢板为研究对象,对其V弯成形特性进行了研究,通过单向拉伸实验,获得材料的基本力学性能,分析了试验材料的V弯回弹规律。试验结果表明,材料存在正、负回弹,相同弯曲角度下随弯曲半径增大,回弹量增加且趋向正回弹,在相同弯曲半径下,弯曲角度增大,回弹量减小且趋向负回弹,可通过调整弯曲角度或弯曲模具圆角大小来可合理控制零件回弹;在相同厚度条件下,当材料抗拉强度大于600 MPa时,回弹量显著增大;在相同强度条件下,回弹量随弯曲角度的增大而趋向负回弹,同时随着弯曲半径的变大,回弹量随材料厚度产生的差异趋缓,并趋向正回弹;980 MPa强度级别材料中材料厚度越小,不同弯曲半径下的回弹量差异变大;厚度相同的情况下,QP钢和MS钢的回弹量比DP钢更趋向于正回弹;数值拟合发现,回弹角度随R/T值的增大而增大,且经历一个由负到正的过程。随着弯曲角度的增大,拟合曲线下移且斜率变小,只有当R值足够大时才会出现正回弹。     

QP980高强钢板杨氏模量测定方法研究

通过单向循环加载-卸载试验,研究了杨氏模量的测定方法及QP980高强钢板杨氏模量随塑性变形的变化规律,并与材料参数优化方法获得的杨氏模量值进行对比。结果表明,在用拟合的方法来获取材料的杨氏模量时,拟合数据段应力水平不同,得到的杨氏模量数值也不同,而利用拟合相关系数随应力水平的变化规律,能较好的确定拟合数据段的应力水平,从而得到准确的杨氏模量数值。对于QP980高强钢板杨氏模量的变化规律而言,随卸载点真实应变的增加,杨氏模量逐渐减小,并最终趋于稳定。     

双丝筒超长丝往复走丝电火花线切割加工技术

研发了双丝筒长丝往复走丝电火花线切割加工技术及工艺方法,提高了"中走丝"线切割加工的精度、降低了表面粗糙度。通过构建双丝筒恒张力可往复、变速运丝系统,使往复走丝和单向走丝线切割加工的工艺方法很好地结合在一起。基于该研发成果,采取先往复走丝切割、后单向走丝修整切割,实现修切时与单向走丝线切割相同的加工工艺,为"中走丝"线切割加工质量更接近单向走丝的加工水准创造了条件。同时,该方法实现了电极丝的循环使用,与单向走丝线切割加工方法相比,节约了电极丝资源。