QPQ技术与中性盐雾试验

为提高QPQ处理零件的抗中性盐雾试验时间,根据近年来的试验和炉前经验总结,对QPQ零件的设计和QPQ处理的具体工艺进行了分析,提出了建议。设计时要避免出现尖锐的棱和角,机械加工时表面粗糙度要低,标记要避免深窄的点或线。氮碳共渗前尽量让零件表面和盐浴清洁,避免零件在保存时生锈,保证氰酸根含量适中。预热时零件呈蓝紫色为好,批量生产时,要随时根据检测结果适度调整QPQ工艺参数,获得优质产品。     

碳含量对VC增强铁基复合材料加硼活化烧结的影响

在Fe-V-C-B系统中，分别添加不同含量的碳进行原位反应真空烧结，用XRD、SEM分析检测物相和组织结构。结果表明：在满足合成VC所需碳量的条件下，额外的碳会参与Fe3（C，B）的合成，从而与Fe产生共晶液相，提高了产品的致密度，同时增强相形状趋于球形，分布也趋于均匀。     

粉末冶金原位合成Fe-VC复合材料

用粉末冶金的方法，原位合成Fe-VC复合材料。应用SEM和XRD分析了复合材料的显微组织和物相结构，探讨了稀土和镍含量对复合材料组织和性能的影响。结果表明，当稀土含量为0．21％，镍含量为3％，在1200℃液相烧结时，可以得到具有较高密度和硬度的铁基复合材料，其基体组织为马氏体加残余奥氏体，增强相为1～3μm的VC硬质相颗粒。     

原位内生碳化钒颗粒增强铁基表面复合材料的研究

用SEM、XRD检测浇注凝固后位于铸型表面的复合粉料压坯组织结构的变化,证实用铸造烧结技术可以在铸件表面原位生成碳化钒颗粒增强铁基表面复合材料.探讨了粉料压坯快速完成钒的碳化反应和烧结致密化的机理,用MM200磨损试验机检测了碳化钒颗粒增强铁基表面复合材料的耐磨性.     

固相反应生成VC颗粒增强铁基复合材料

用粉末冶金方法,使(Fe-V合金 石墨)反应体系在较低温度的固态条件下进行碳化反应和烧结致密化,发现石墨的存在降低了σ-(FeV)相的稳定性,促使其在800℃就分离出少量α-Fe相和金属V,并且该体系在950℃即可进行固相反应,生成由马氏体基体和大量亚微米级的V8C7球状颗粒组成的铁基复合材料,在重载干滑动磨损条件下该复合材料显示了很好的耐磨性能.     

V8C7-Fe基表面复合材料的铸造烧结过程和耐磨性研究

应用SEM和XRD研究了铸造烧结过程中V8C7-Fe基表面复合材料组织结构的变化，用MM200磨损实验机研究了V含量对V8C7-Fe基表面复合材料耐磨性能的影响。结果表明，随着含V量的提高，表面复合材料的硬度越高，耐磨性能越好。     

V_8C_7-Fe基表面复合材料的铸造烧结过程和耐磨性研究

应用 SEM和 XRD研究了铸造烧结过程中 V8C7- Fe基表面复合材料组织结构的变化 ,用 MM2 0 0磨损实验机研究了 V含量对 V8C7- Fe基表面复合材料耐磨性能的影响。结果表明 ,随着含 V量的提高 ,表面复合材料的硬度越高 ,耐磨性能越好。     

原位合成TiC/Fe基复合材料的组织结构和磨损性能

利用粉末冶金技术,在真空状态下使Fe-Ti-C体系进行碳化反应原位合成TiC/Fe基复合材料,用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)分析复合材料的组织结构和相组成,用热分析法和高温X射线衍射研究Fe-Ti-C体系原位合成的反应机理,用MM-200磨损试验机对复合材料进行耐磨性实验.研究结果表明,反应合成的复合材料主要相组成为TiC、α-Fe和Fe3C,所合成的硬质相TiC颗粒细小,在铁基体中均匀分布.三元体系Fe-Ti-C的反应机理为,首先在765.6 ℃发生Fe的同素异构转变,即α-Feγ-Fe;其次在1078.4 ℃,Ti与Fe共熔而形成低共熔体Fe2Ti;最后在1138.2 ℃,C与Fe2Ti反应生成TiC.在重载干滑动磨损条件下此复合材料显示了很好的耐磨性能.     

原位合成VC颗粒增强铁基复合材料的热力学分析

应用粉末冶金的方法制备了VC颗粒增强铁基复合材料,用SEM、XRD对复合材料结构进行了分析.应用热力学原理对原位合成VC的热力学过程进行了分析.热力学计算结果表明,VC在1373K烧结温度下能够原位合成,复合材料实现了烧结致密化.复合材料主要由α-Fe和VC颗粒组成.     

快走丝线切割机床螺旋线加工工装的研究

快走丝电火花线切割在金属加工领域得到广泛应用,在加工精度和速度方面不断满足行业发展的需要,但都是以较简单的平面加工为主,无法实现立体曲面的加工,严重制约了线切割加工的应用范围。提出一种新型螺旋线加工的工装夹具,增加了工件的旋转运动,并从机械结构设计、电气控制系统及曲面加工理论和编程方面阐述了其加工原理,极大地提高了被加工零件的复杂程度,满足了发展的需求。