粉体聚集状态对自蔓延高温合成(SHS)反应喷涂Al2O3-Al2Cu3涂层的影响

采用SHS技术和传统氧-乙炔火焰喷涂技术,利用Al与CuO间的高能铝热反应,在钢的表面制备了Al2O3-Al2Cu3复相涂层.研究了粉体聚集状态对SHS火焰喷涂涂层物相组成、组织结构和反应机理的影响,结果表明非团聚CuO-Al粉体分散在气流中缺乏发生SHS反应的条件,而团聚CuO-Al体,经历反应孕育、飞行燃烧、碰撞、结构转变与凝固4个阶段,形成层状结构.     

用自蔓延铝热-熔覆法制备陶瓷内衬复合钢管

采用自蔓延铝热-熔覆法制备陶瓷内衬复合钢管，这种复合钢管具有良好的综合性能。研究了陶瓷层与钢管的结合机理和陶瓷层的相结构。通过对Al-Fe2O3系自蔓延燃烧过程的分析得知，扩散燃烧机制为反应过程的主要作用机制。     

SHS陶瓷内衬复合管合成及陶瓷致密化技术

本文通过比较离心SHS技术和重力分离SHS技术的合成工艺 ,从理论上阐述合成SHS陶瓷内衬复合管所涉及的燃烧合成、液相分离和陶瓷凝固三个重要过程 ,并着重探讨了SHS陶瓷内衬复合管技术研究领域中陶瓷致密化问题 ,提出了提高SHS陶瓷内衬复合管质量的有效途径     

超细氧化铝粉体的表面改性研究

利用两种硅烷偶联剂、三种钛酸酯偶联剂对Al2O3粉体颗粒表面有机改性,比较了不同偶联剂对颗粒表面的改性效果,结果表明硅烷偶联剂未能对粉体表面进行有效的有机改性.红外光谱分析证实了偶联剂NTC401在Al2O3粉体表面进行了化学吸附,而偶联剂JSC和CT136在Al2O3粉体表面主要发生物理吸附.电镜照片说明,经NTC401改性的Al2O3粉体粒子之间的团聚得到了有效改善,而经JSC和CT136改性的Al2O3粉体粒子之间的团聚未得到改善.机理分析认为中心钛原子六配位的结构能够有效阻止颗粒团聚.     

重力分离SHS双衬陶瓷复合管的组织与性能

采用重力分离SHS技术制备双衬陶瓷复合管 ,双衬陶瓷间因出现Al2 O3 基体和 (Al2 O3 FeO·Al2 O3 )共晶组织的重熔区使双衬陶瓷间出现局部冶金结合方式 ,使得双衬陶瓷裂纹密度下降。第二衬陶瓷层的相对密度和硬度比第一衬陶瓷层均有所提高 ,但双衬陶瓷层间抗压剪强度和双衬陶瓷复合管的抗压溃强度比钢管与陶瓷层间抗压剪强度及单衬陶瓷复合管的抗压溃强度均有所下降。     

SiO2/CrO3对SHS陶瓷复合钢管力学性能的影响

采用重力分离自蔓延高温合成技术,制备了陶瓷内衬复合钢管,研究了添加CrO     

偶联剂对超细氧化铝粉体表面改性的研究

从实验方法、偶联剂用量以及最佳改性时间等几方面对钛酸酯偶联剂JSC表面改性Al2O3超细粉进行了研究.测定活化指数实验结果表明,最佳改性时间为30min,用量为1.6%,小于理论计算用量2.0%.红外光谱图的分析表明,改性后粉体的羟基峰的位置和强度都有变化,出现了有机钛酸酯基中的Ti-O特征振动峰,表明偶联剂在粉体表面产生吸附,键合于填料表面,从而使填料表面有机化.最后浅析了偶联剂对粉体表面改性的作用机理.     

机械振动对SHS陶瓷内衬复合管显微结构和力学性能的影响

通过在重力分离SHS法制备陶瓷内衬复合管过程中施以不同振幅与振频的单自由度上下往复式机械振动 ,研究了机械振动对SHS铝热燃烧、陶瓷凝固及复合管组织性能的影响 .研究发现 ,机械振动并相应提高振频可以提高燃烧温度、燃烧速率和反应转化率 ,促进Al2 O3 Fe液相重力分离和陶瓷致密过程 ,并使陶瓷层的凝固组织发生改变 ;性能测试结果表明机械振动并相应提高振频可以提高复合管的各项力学性能指标和内衬陶瓷层的表面质量 .     

机械振动对SHS 陶瓷内衬复合管显微结构和力学性能的影响

通过在重力分离SHS 法制备陶瓷内衬复合管过程中施以不同振幅与振频的单自由度上下往复式机械振动, 研究了机械振动对SHS 铝热燃烧、陶瓷凝固及复合管组织性能的影响。研究发现, 机械振动并相应提高振频可以提高燃烧温度、燃烧速率和反应转化率, 促进Al₂O₃-Fe 液相重力分离和陶瓷致密过程, 并使陶瓷层的凝固组织发生改变; 性能测试结果表明, 机械振动并相应提高振频可以提高复合管的各项力学性能指标和内衬陶瓷层的表面质量。