超精密研磨技术及其发展的研究(上)

阐述超精密研磨技术的研磨机理和加工特点,讨论当前国内外研究和开发的几种超精密研磨技术及其发展.最后,介绍精密加工技术的检测设备、仪器.     

注塑模适应性重构设计方法研究

针对复杂注塑模设计过程中的空间布局难题,提出了以重构约束的注塑成形单元需求-功能元-结构元映射模型为核心的注塑模适应性重构设计方法。通过功能元中引入的基于效应的行为理想区域和可行区域信息以及结构元中引入的行为区域信息,实现了面向空间布局的个体重构约束、隐性重构约束和显式重构约束的满意度量化评价,从而能避免或者显著减少结构元之间的空间协调冲突。给出了注塑模可重构功能元和结构元族模型、基于重构约束的功能元-结构元映射算法,通过工程实例验证了方法的有效性。     

特种轴承参数化CAD/CAPP集成系统研究

通过分析MGA,MGB,MGC和MGD四大系列非标特种轴承的产品及工艺设计过程,建立了涵盖各类轴承产品和工艺设计的参数化模型,研究了计算机集成制造系统环境下用.Net开发基于Web的特种轴承参数化计算机辅助设计/计算机辅助工艺设计系统的实现策略,详细讨论了参数化绘图、设计计算、公差/工艺设计及计算机辅助设计与计算机辅助工艺设计的集成等模块的关键技术.最后,以MGA1型轴承的设计为例,验证了系统的有效性.     

塑件收缩率测量方法及其影响因素分析

针对材料收缩率值的不确定性问题,对收缩率的测量方法及其影响因素进行了研究,对收缩率的计算方法进行了归纳,提出了基于热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法,探讨了注塑成型工艺及热处理对收缩率的影响,分析了结晶度与收缩率之间的关系。选用等规聚丙烯为材料,采用不同成型工艺制备塑件,利用热膨胀仪分别测量热处理前后的塑件收缩量,分析了成型工艺与热处理对收缩率的影响。基于DSC测量塑件总体结晶度,分析了结晶度对塑件收缩的影响。研究结果表明,与工艺实验获得的收缩率进行对比和分析,可知采用热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法是准确的,是一种简便易行的方法;快速变模温和热处理增大了塑件的结晶度,收缩量和收缩率随之变大,在模具设计过程中不可忽略。     

集成环境下的零件可制造性分析系统

面向制造的设计技术和方法是并行设计技术的重要内容和研究热点之一，实时的零件可制造性分析系统是DFM技术的重要组成内容。本文采用基于知识的可制造性分析策略，建立了与三维设计软件Pro／Engineer相集成的零件可制造性分析系统，并对其关键技术做了研究。     

零件加工工艺链优选的灰靶决策模型研究

工艺创成是CAPP最核心的任务。零件加工工艺的非线性决定了加工工艺链的优选是工艺创成中不可或缺的一环。本文基于灰色理论中的灰靶决策算法，建立了工艺链优选的决策模型，解决了多工艺链选择中的不确定性问题，一定程度上为CAPP工艺决策问题提供了数学依据。     

基于正交试验的气辅成型工艺优化

以加强筋为研究对象,对气辅成型中的熔体温度、熔体预注射量、气体注射压力、气体注射延迟时间、气体注射时间等影响气辅成型质量的主要参数进行数值模拟,并对影响塑件成型质量的相关工艺参数进行正交试验。先通过初步的五因素四水平L16(45)正交试验获得工艺参数的大致范围,然后在该基础上再进行改进的四因素三水平L9(34)正交试验,最终获得较好的工艺条件。     

气体辅助注射成型技术进展

阐述了国内外气辅成型的成型机理和工艺优化方面的相关研究内容.并对其发展趋势作了展望.气辅成型机理研究侧重于熔体充填、气体注入以及气体保压等方面的研究.而工艺优化方面的研究主要集中在单参数对成型质量的影响的讨论.     

设计意图捕捉与参数化设计集成研究

为实现意图捕捉、建模和求解,并且使求解结果可直接作为参数化设计的输入,提出了意图域、载体域和信息域三个概念.从需求的角度分解设计意图,形成意图域;在意图域的指导下,对产品进行结构划分,形成载体域.用意图域映射载体域,形成含有设计信息的信息域.信息域中每个信息单元为一个独立的物理模型,应用优化理论求解模型,得到参数化设计中的主参数.以叉车设计过程为例验证了所提方法的有效性.     

基于Moldflow的多组件塑料喷头的模具设计

完成了多组件塑料喷头模具的设计,基于Moldflow,分析了塑料喷头组件的成型特点,并根据分析结果修正了设计中的错误。结果表明,采用一模多腔的布局形式可以同时对喷头的3个不同部件进行一次性成型,设计过程中结合使用软件的模具设计方式满足模具设计要求,可以优化模具设计过程。