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生物好氧工业化生产甘油的工艺过程包括酶法葡萄糖液制备、种子制备、发酵和提取精制4个工 段,采用的载体蒸馏技术克服了甘油真空蒸馏得率低、残渣清除困难两大难题。该专题建立了年产1000t的发酵 甘油装置,并生产出食品级和医药级高品质甘油。 相似文献
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发酵法是继皂化法、化学合成法之后的第三种甘油(丙三醇)生产方法。耐渗透压酵母合成丙三醇的方法是国际领先的技术,与一般发酵法相比,该方法是在需氧而不是微氧或厌氧下生长;不需要加入转向剂;酵母可在较高的糖浓度生长发酵;糖的转化率可达到60%。我国近20年来甘油年产量始终在3万t左右,进口量也是3万t上下,我国是丙三醇缺口大国。大量增产的皂化甘油将对发酵法生产的甘油形成竞争,若将发酵甘油精制成医药级,利润将比较可观,竞争的形势将趋于良好。 相似文献
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发酵法是继皂化法、化学合成法之后的第三种甘油(丙三醇)生产方法.耐渗透压酵母合成丙三醇的方法是国际领先的技术,与一般发酵法相比,该方法是在需氧而不是微氧或厌氧下生长;不需要加入转向剂;酵母可在较高的糖浓度生长发酵;糖的转化率可达到60%.我国近20年来甘油年产量始终在3万t左右,进口量也是3万t上下,我国是丙三醇缺口大国.大量增产的皂化甘油将对发酵法生产的甘油形成竞争,若将发酵甘油精制成医药级,利润将比较可观,竞争的形势将趋于良好. 相似文献
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猪骨泥功能性双菌发酵 总被引:2,自引:1,他引:1
为充分利用含有大量不易消化吸收的蛋白质、钙磷盐等营养物质的废弃猪骨,利用枯草芽孢杆菌和植物乳杆菌,采用液态发酵法对猪骨泥进行功能性发酵,旨在同时提高骨泥中易于吸收且具有功能的小分子蛋白、多肽及可溶性钙的含量,强化发酵骨泥的功能性。分别对单菌和双菌发酵骨泥的水解度、鲜味氨基酸和可溶性钙含量进行分析,并考察了骨泥发酵前后的表观变化。结果表明:双菌发酵后骨泥水解度达到42.5%,鲜味氨基酸含量达到2.01 mg/mL,可溶性钙含量达到1.16 mg/mL,比单菌发酵更有优势。双菌发酵蛋白酶系多样,水解更加充分,同时还能提高骨泥可溶性钙的含量,为猪骨深度开发提供依据。 相似文献
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以芍药(Paeonia lactiflora)花提取物为研究对象,通过抑菌圈、最低抑制浓度及最低致死浓度评价其对主要果蔬腐败菌的抑菌性能;通过提取物对枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis)生长、电导率、内容物质、可溶性糖的影响探究芍药花提取物的抑菌方式;对腐败率、失重率、可溶性固形物及Vc含量的测定考察提取物对樱桃番茄的保鲜效果。结果表明:芍药花提取物对细菌、酵母均有很强的抑制作用,尤其对枯草芽孢杆菌最低抑制质量浓度和最低致死质量浓度分别低至2 mg/mL和4 mg/mL;提取物通过增加细胞膜的通透性及破坏细胞膜的结构发挥抑菌作用;与对照相比,芍药花提取物能够明显降低樱桃番茄腐败率和失重率,减少可溶性固形物及Vc的损失,是一种具有应用前景的优良保鲜剂。 相似文献
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利用本研究室筛选获得的Bacillus sp ST06-95为出发菌株,对植物甾醇进行选择性侧链降解制备雄甾-4-烯-3,17-二酮 (AD)和雄甾-1,4-二烯-3,17-二酮(ADD).对转化条件如底物浓度、投料方法、投料时间进行了摸索,对发酵初始pH、转化时间、发酵温度、接种量、培养基组成等进行了优化.结果表明,用0.4%的Tween80配合超声波溶解、底物浓度为0.5%、菌体未生长时投加底物转化效果最佳.最佳发酵条件为:初始pH7.0、接种量12%、发酵温度30℃、发酵时间160h,发酵培养基中甘油与葡萄糖的含量为1∶ 4.在最佳转化条件下产物ADD与AD的得率从优化前的29.5%提高到42.5%,其中ADD与AD的含量比值大约为4∶ 1. 相似文献
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发酵法是继皂化法、化学合成法之后的第三种甘油(丙三醇)生产方法.耐渗透压酵母合成丙三醇的方法是国际领先的技术,与一般发酵法相比,该方法是在需氧而不是微氧或厌氧下生长;不需要加入转向剂;酵母可在较高的糖浓度生长发酵;糖的转化率可达到60%.我国近20年来甘油年产量始终在3万t左右,进口量也是3万t上下,我国是丙三醇缺口大国.大量增产的皂化甘油将对发酵法生产的甘油形成竞争,若将发酵甘油精制成医药级,利润将比较可观,竞争的形势将趋于良好. 相似文献
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用海藻酸钠对Amycolatopsis sp.ST2710细胞进行固定化处理。以固定化细胞的机械强度以及分段发酵无锡他汀的转化率为指标,考察了海藻酸钠浓度、CaCl2浓度、固定化时间和包埋菌体量对固定化细胞分段发酵无锡他汀的影响,得到最佳的固定化条件为:海藻酸钠浓度20 g/L、CaCl2浓度10 g/L、固定化时间1 h、包埋菌体量2 mL菌悬液/10 mL凝胶。对固定化细胞分段发酵无锡他汀的特点进行了研究,结果显示:Amycolatopsissp.ST2710经过固定化处理后,大幅度提升了其对底物洛伐他汀的耐受性,显著降低了对发酵培养基中的淀粉需求量,可重复利用。当发酵两阶段pH分别为7.5和5.5、发酵时间分别为48 h和10 h、洛伐他汀添加量3 g/L、转化培养基中淀粉浓度15 g/L时,中间产物Ⅰ对洛伐他汀转化率为64%,无锡他汀对中间产物Ⅰ的转化率为75%。连续发酵5批后,产物转化率仍能维持较高的水平。 相似文献