减少催化裂化装置结焦的若干措施

结合工程设计经验。提出了减缓催化裂化装置提升管反应器、沉降器及其汽提段、反应油气管线、分馏塔底和油浆系统等部位结焦的措施。认为只要针对不同部位的结焦原因。采取系统设计和优化设计，使用新设备、新技术。辅以适当的操作，就能减轻结焦程度，延长装置操作周期。     

催化裂化提升管再生器多段烧焦及其模拟计算

在作者所建立的催化裂化提升管再生器数学模型的基础上，首次提出了再生器采用多段进气强化烧焦的构想。模拟计算结果表明，采用多段进气的再生方式，通过调节各段进气量和催化剂循环比，在待生剂碳含量为０．８－１．２ｗ％的范围内，其再生效果可满足工业要求（再生器出口温度低于７３０℃，再生剂含碳量低于０．１ｗ％），从而对提升管再生器这一新技术在工业上取得成功的可能性进行了全面的论证，为一项重大的工业试验提出了新的     

适应清洁汽油生产的催化裂化技术

围绕催化裂化降低汽油烯烃含量和硫含量的中心议题,对催化剂、助剂和工艺技术等方面的开发研究进行综述.为解决目前催化裂化汽油质量问题,指出需从适当的原料掺渣率、新催化剂和助剂的研究以及组合工艺技术的开发等多方面进行综合治理.     

垂直立管中催化剂流动特性的实验研究

对垂直立管中催化剂的流动性能进行了实验研究,测定了各种操作条件下立管中的轴向压力分布、催化剂循环速率以及附加吹气的影响. 实验结果表明,立管中的气固流动存在分别处于负压差下移下流区的"脱气段"和处于正压差下移下流区的"持气段"两种流动状态;下料阀开度对固体循环流率有明显的约束作用,且使"持气段"总压降增加较"脱气段"更为明显;对立管引入附加吹气有明显的增压作用,并使立管的压力分布有较大的改变. 根据实验结果及分析,对垂直立管的管形设计和催化剂在垂直立管中的密相输送提出了分析与建议.     

我国第一台催化裂化可调热量下流式外取热器的工艺设计和标定总结(下)

二、标定情况总结1.再生器外取热系统流程简述待生剂在再生器燃烧生成高温再生剂.将约700℃高温再生剂从再生器引出一部分至外取热器,催化剂在取热列管间隙处自上向下流动.取热管浸没于流化床内,管内走水.取热器底部通入流化气体,以维持催化剂良好的流化状态,造成流化床对直立浸没管的良好传热.经过换热后的催化剂温降-     

垂直立管中料层平衡高度的控制与操作

对催化裂化装置中,垂直立管中催化剂料层高度的变化对立管中催化剂的输送操作及料封的影响进行了考察。研究发现,催化剂在垂直立管中的流动可分为"脱气"和"持气"两种状态。实验结果表明,催化剂在立管中稀相流动时,压降降低,轴向压力分布有较好的线性关系,利于稳定操作和提高催化剂的循环速度。当立管中催化剂料层平衡高度较小时,"脱气段"较短,因而有利于催化剂在立管中的循环下移。因此,催化剂在立管中的输送宜采取控制一定料面高度的半充满操作方式,使催化剂在立管中形成空管或稀相流化与临界移动床下输共存的流动形式,使之既可保证立管下端良好的料封,又能满足整个装置系统稳定运行所要求的催化剂的输送循环。     

我国第一台催化裂化可调式外取热器试运成功

外取热器是解决重油催化裂化加工技术的难点之一。为了灵活取出再生器过剩热量并加以合理利用,我院进行了可调式外取热技术的研究和开发。该攻关项目的工业化试验是在牡丹江炼油厂6万吨/年催化裂化装置上进行的。从1983年2月开始我们与牡丹     

砥砺奋进四十年 炼油工业换新颜

对中国炼油工业改革开放40年来的炼油产能、炼油厂建设规模和炼油技术水平发展历程作扼要介绍,重点论述了中国自主开发的催化裂解(DCC)工艺、芳烃生产成套技术、多产异构烷烃催化裂化(MIP)工艺和逆流连续催化重整技术等国际先进技术。对中国在油品质量升级换代、炼油厂节能和炼油厂建设模式变革进行了充分肯定,提出了炼油工业未来面对问题的化解策略。