脉冲蓄热式燃烧技术在台车退火炉上的应用

周期式工业炉窑普遍存在能耗高、热效率低等问题。脉冲蓄热式燃烧系统是一种加热质量好、节能效果显著的燃烧技术。重点介绍在台车式退火炉上采用脉冲蓄热式燃烧系统的配置和控制原理,并分析了该技术的节能效果,以及他在其他周期式工业炉窑上的推广前景。     

烧结过程碳燃烧模拟研究

在考虑孔隙率的基础上采用缩核模型,研究了单颗粒煤焦在烧结床上的燃烧过程,通过数值模拟着重研究了不同氧含量和环境温度下烧结过程中煤焦颗粒的燃烧状况。研究发现:烧结过程中煤焦着火点为973K时,燃烧所能达到的最高温度为1650K;随着灰层增加,颗粒反应速率下降;提高助燃剂中氧含量及环境温度有助于颗粒的燃烧;颗粒尺寸对于烧结过程有着重要的影响。     

H型钢炉内加热过程温度应力耦合数值模拟研究

采用有限元计算中的间接法,对H型钢在加热炉内的加热过程进行二维耦合求解分析,求解温度场时分别计算H型钢的对流及辐射热流,而后代入Ansys有限元软件进行求解,求解应力场时以温度场计算结果为初始条件。分别计算了不同热负荷下H型钢温度场及应力场的变化状况,得到了H型钢炉内加热过程温度场及应力场的变化规律,为H型钢的加热控制提供了理论依据。     

焦炉加热过程数学模型的研究现状及发展趋势

在详细分析了焦炉加热过程工艺特点的基础上,对焦炉的三大类数学模型进行了全面地综述,并对焦炉加热过程教学模型的发展趋势进行了展望。     

加热炉待轧控制数学模型研究

在详细分析了宝钢线材厂加热炉热工特点的基础上 ,根据现场实际生产情况 ,分别建立了短期待轧和长期待轧控制数学模型 ,并实现了待轧过程的在线控制 ,取得了良好的控制效果     

前馈和反馈相结合的控制策略在宝钢线材厂控冷轧线上的应用实践

在详细分析料坯在水箱内冷却热过程特点的基础上，提出了前馈和反馈相结合的水流量优化控制策略，并将该策略应用于宝钢线材厂控冷轧线上。实际运行结果表明：该策略能够合理地控制水箱水流量，从而保证了线材水箱出口处的温度满足工艺要求，大大提高了线材成品的质量。所做工作对国内同类企业有重要的意义。     

内燃式热风炉燃烧器结构优化

针对内燃式热风炉在燃烧期烟气中CO含量超标问题开展研究工作,提出一种改进型的矩形燃烧器结构,在煤气通道中加入挡板来改变高炉煤气的流动方向。以某公司3号高炉热风炉为研究对象,建立了内燃式热风炉矩形燃烧器和燃烧室的三维模型。利用CFD模拟技术对矩形燃烧器的原始结构和改进后的结构进行燃烧模拟,在矩形燃烧器中加入的煤气挡板分别采用45°、60°、75° 3种倾斜角度放置,分析在不同倾斜角度下的温度场和CO浓度场。与原始结构的结果进行对比,结果表明,优化结构之后燃烧室出口截面的温度场中高温区范围有所扩大,两端眼角处的CO平均体积分数有一定程度减少。当煤气挡板的倾斜角度为60°时出口截面平均温度上升最大,平均温度从1 669 K上升到1 676 K,出口烟气中的CO平均体积分数下降最多,CO平均体积分数从0.007 028%下降到0.005 678%。     

富氧燃烧技术在石灰回转窑中的应用研究及经济性预测

利用燃烧学理论及其相关知识对富氧燃烧技术的特点进行了详细的理论分析.在此基础上针对某公司拟在石灰回转窑中应用该技术的工程案例进行了计算,提出了3种不同的技改方案,并对其经济性进行了预测.结果表明在不改变现有燃烧设备的条件下,采用焦炉煤气和转炉煤气混合富氧的方案,氧体积分数控制在21.4%时最为合理;采用焦炉煤气和高炉煤气混合富氧的方案,氧体积分数控制在23.0%时最为合理;从成本分析前者更具有竞争性.如果对现有燃烧设备进行改造,建议采用转炉煤气和高炉煤气混合富氧的方案,氧体积分数控制为28.0%时,成本节约潜力最大,对该公司最有实用意义,此时对应的煤气流量约为20 km3/h.     

环形加热炉热过程数学模型及其数值仿真系统

在详细分析环形加热炉热工工艺的基础上，建立了管坯加热过程的二维传热过程数学模型，采用有限差分技术中的交替隐式格式（TDMA法）和VB语言，开发出了“环形加热炉管坯加热过程二维传热过程数学模型计算机数值仿真系统”。利用该系统可全面系统地模拟环形加热炉的实际生产过程，准确预测主要热工参数随加热时间的变化规律，为实现计算机优化控制奠定了理论基础。     

连铸坯凝固传热数学模型的研究

建立连铸坯凝固传热数学模型，利用现场实测数据对所建模型进行了验证，并对影响铸坯温度和坯壳厚度的拉坯速度、浇注温度、二冷区水量等因素进行了分析。结果表明：模型的计算精度满足实际生产的需要，影响因素中，拉坯速度和二冷区水量对铸坯温度和坯壳厚度的影响最大。因此调节拉速，改善二冷区制度是铸坯生产工艺中的重要操作。