5A06铝合金焊接接头裂纹失效分析

针对5A06铝合金焊缝附近出现的裂纹进行了分析。5A06铝合金母材、焊缝及热影响区组织分析结果表明,材料成型后的组织不均匀,并且存在夹杂物,晶内和晶界有析出相出现。采用光学显微镜对裂纹的扩展特征进行分析,结果表明,裂纹在材料边缘夹杂物处启裂,以沿晶的特征进行扩展。采用SEM对断口进行微观和宏观分析,断口中存在二次裂纹,断口为脆性断裂。     

小浪底小电站新型转轮性能分析

多泥沙河流水电站水轮机机型的选择确定是影响电站投运后是否能安全、经济稳定运行的关键问题。从能量及气蚀角度优选小浪度小电站水轮机参数，提出了机组参数的建议值，为小浪底水电站水轮机国际招标及评标工作提供了一个分析评价转轮性能的方法。     

对不安全行为的分析与控制

一切事故都是由于人的不安全行为失误造成的，控制人的不安全行为，避免事故的发生。本文对不安全行为进行了细致的分析、归类，并制定出控制措施，规范人的行为，防止事故的发生，促进企业生产经营的健康发展。     

小关铝矿不合格矿石的二次破碎

不合格大块矿石一直困扰着小关铝矿生产中的挖掘、运输、破碎等各个环节，为破碎这些不合格大块，小关铝矿采用各种不同方法进行了研究和实践，最后总结出人工、机械、爆破等3种行之有效的方法，并进行综合应用，取得了良好的效果。     

SPS+热轧法制备的B_4C/Ti复合材料组织及力学性能的研究

采用不同体积分数的碳化硼粉与钛粉通过放电等离子烧结(SPS)和轧制的方法制备钛基复合材料板材,并对所制备复合材料的密度、显微硬度、微观组织、物相、拉伸性能以及断口形貌等进行了系统研究。结果表明:随着碳化硼颗粒含量的提升,烧结态和轧制态复合材料的密度和显微硬度也相应上升。XRD分析显示,TiC与TiB在碳化硼颗粒与钛基体之间形成,3vol%B_4C的轧制态钛基复合材料的最大抗拉强度能够达到800 MPa,抗拉强度的提高是由于TiC与TiB的作用。断裂主要发生在B4C颗粒和B4C颗粒与基体的界面之间。     

T-1钢与ZG310-570异种金属焊接工艺研究

采用GMAW焊接工艺,使用ER50-6焊丝,实现了ZG310-570和T-1的异种钢V型坡口、T型接头的焊接,试验得出的接头强度良好,该工艺已成功地应用于风洞柔板与铸钢件的焊接。     

高含量B_4C/Al6061复合材料微弧氧化机制及耐腐蚀性

用微弧氧化技术对30%B_4C/6061Al复合材料进行了表面改性处理,探索了该材料的微弧氧化机制、表面反应产物和形貌。结果表明:B_4C/6061Al复合材料表面生成了一层灰白色的Al_2O_3层,B_4C陶瓷粉末颗粒与基体6061Al微间隙得到闭合,其腐蚀电流密度降低约三个数量级,耐蚀性能高于未做表面微弧氧化的复合材料。     

Mg-8Sn系镁合金SPS制备及其组织性能

基于Mg-8Sn系镁合金具有较好的强度、耐腐蚀性和塑性加工性,采用放电等离子烧结方法(Spark plasma sintering,SPS)在530～590℃制备了Mg-8Sn-1Al-1Zn镁合金,对镁合金的微观组织、物相、力学性能和耐腐蚀性能进行了研究。结果表明:镁合金的显微组织由α-Mg和Mg_2Sn相组成,Mg_2Sn相在界面处产生。在制备温度为570℃时抗弯曲强度最高,可达215 MPa。当烧结温度为590℃时镁合金的耐腐蚀性能最好,其电化学的电极电位和腐蚀电流密度分别为-1.5218V和1.9632×10~(-5)A/cm~2,这主要是由于Mg_2Sn在颗粒接合边界的存在,对α-Mg起到保护作用。     

平面管网水力计算及实现方法

水力计算是进行给水或配水管网技术经济比较的基础。环状管网水力计算的核心是联立求解连续性方程、能量方程和压降方程。阐述了平面环状管网水力计算原则,根据数学模型编制了基于Excel和Visual Basic计算或程序代码,并以实例进行了计算验证。     

A method for preparing composite diffusion coating alloy on ceramic surface

Metallization of the ceramic surfaces of Si3N4 and Al2O3 was carried out in a composite diffusion coating vacuum furnace using a Ti-Cu composite target. The experimental process and influencing factors were discussed. Optical microscope (OM), energy dispersive spectroscopy (EDS), scanning electron microscopy (SEM), X-ray diffusion (XRD) and sound emissive scratch test (SEST) were applied to evaluate the alloy layer formed on the ceramic surface. It was indicated that the diffusion coating alloy layer contained Cu, Ti, Fe, Al and Si etc. XRD result indicated that the diffusion coating alloy layer was composed of CuTi2, Cu, Si2Ti and CuTi, Al2TiO5, Ti3O5. It was found that the diffusion coating alloy layer got bonded with ceramic well, and no spallation occurred under the maximum load of 100N. Deposited Si3N4 ceramic was welded with Q235 and the joining quality was examined. Robust joint was formed between Si3N4 ceramic/Q235. This present method has advantages in high efficiency and low cost and provides a new approach for producing ceramic and metal bond.